Impianti Meccanici - Domande 78-154

Quale metodo di analisi del flusso dei materiali si utilizza nel caso si abbia un numero di prodotti minore di 4. Foglio del Processo Operativo (F.P.O.) di montaggio o di lavorazione. From to chart. FPO multiprodotto. metodo di Hollier.

Quale fra i seguenti rappresenta un fattore correttivo del MAG. Materiale prodotto o acquistato. Molto pesante e denso. Materiale legnoso o ferroso. Costoso.

Il mag rappresenta. un coefficiente per quantificare la complessita dei prodotti. un unita di misura che definisce l'attitudine dei materiali ad essere trasportati. un unita di misura che definisce l'attitudine dei materiali ad essere disassemblati. un elemento cubico di peso variabile.

La from to chart serve per. definire il numero di macchine necessarie alla produzione. stabilire il ciclo di lavorazione. ottimizzare la disposizione dei reparti produttivi. minimizzare il tempo ciclo.

Se nella Form to Chart i prodotti sono posti nella parte di matrice sotto la diagonale significa che. hanno finito la lavorazione. c'e un flusso inverso di lavorazione. devono essere presi dal magazzino. non devono eseguire quelle lavorazioni.

Nel diagramma di flusso la logica prevede che. le linee non si intersechino. i reparti caratterizzati da maggior flusso vengano accorpati. le linee colleghino i reparti in base al ciclo di lavorazione. le linee si intersechino il meno possibile.

Nella fase di raggruppamento dei prodotti si devono ricercare delle similarita considerando varie caratteristiche; si possono considerare principalmente. attributi di progetto e attributi di fabbricazione. materie prime utilizzate. nessuna delle risposte e corretta. quantitativi previsti.

Quale fra i seguenti e un metodo per la costruzione delle famiglie nella Group Technology. valutazione del numero di operazioni necessarie a costruire il pezzo. minimizzazione degli spostamenti. minimizzazione del flusso inverso dei materiali. analisi del flusso produttivo.

In un layout produttivo basato sulla Group Technology. c'e una maggiore quantita di movimentazioni. ci sono maggiori operazioni di set up. c'e un maggiore WIP. c'e una minore quantita di movimentazioni.

Il metodo della classificazione a vista e. costoso. richiede lunghi tempi di implementazione. oggettivo. poco ripetibile.

Per codifica delle parti si intende. la determinazione di una serie di caratteri alfanumerici designati ad identificare univocamente gli attributi delle parti. l'ordinamento delle parti secondo criteri fondati su caratteristiche costruttive e/o funzionali. l'ordinamento dei pezzi nella linea in base ai codici di lavorazione. L'attribuzione di codici designati unicamente ad identificare le lavorazioni del pezzo.

In un codice a struttura gerarchica. Il significato di ciascuna cifra dipende soltanto dalla sua posizione all'interno del codice e non dal valore delle cifre precedenti. il significato di una cifra nel codice dipende dal numero di cifre presenti. il significato di una cifra nel codice dipende dal valore delle cifre precedenti. il significato di una cifra nel codice dipende dal valore delle cifre seguenti.

In un codice a catena. il significato di una cifra nel codice dipende dal valore somma delle cifre. Il significato di ciascuna cifra dipende soltanto dalla sua posizione all'interno del codice e non dal valore delle cifre precedenti. nessuna delle risposte e corretta. il significato di una cifra nel codice dipende dal valore delle cifre precedenti.

Il codice Opitz e costituito da. una stringa di 15 numeri decimali. una stringa di 12 numeri decimali. una stringa di 13 numeri decimali. una stringa di 10 numeri decimali.

La prima cifra del codice di Opitz identifica. le principali caratteristiche della forma dell'oggetto. le operazioni di produzione e la loro successione. le caratteristiche che saranno usate per la fabbricazione: dimensioni, materiale da lavorare, forma del grezzo, tolleranze da rispettare. la tipologia di macchine da utilizzare.

La seconda cifra del codice di Opitz detta codice supplementare identifica. le caratteristiche che saranno usate per la fabbricazione: dimensioni, materiale da lavorare, forma del grezzo, tolleranze da rispettare. nessuna risposta esatta. le operazioni di produzione e la loro successione. le principali caratteristiche della forma dell'oggetto.

Il codice secondario nel codice di Opitz identifica. i diversi macchinari per la lavorazione del pezzo. gli attributi del pezzo che variano in base al cliente a cui e destinato. le caratteristiche che saranno usate per la fabbricazione: dimensioni, materiale da lavorare, forma del grezzo, tolleranze da rispettare. le operazioni di produzione e la loro successione.

Nell'analisi PFA la creazione delle famiglie avviene. analizzando solamente i cicli di lavorazione delle parti e non la loro morfologia. analizzando sia i cicli di lavorazione delle parti che la loro morfologia. l'analisi PFA non serve per creare le famiglie. analizzando solamente la morfologia delle parti e non i cicli di lavorazione.

Il principale vantaggio del metodo PFA consiste. Nel fatto che fornisce un meccanismo per razionalizzare i cicli produttivi. Nel fatto che fornisce il dettaglio dei tempi di lavorazione e l'elenco delle macchine da utilizzare. Facilita di individuare parti geometricamente diverse ma con simili o analoghi cicli di lavorazione o pezzi simili ma con processi produttivi totalmente differenti. Nel fatto che sostituisce il metodo del FPO multiprodotto.

L'analisi PFA. fornisce un meccanismo per razionalizzare i cicli produttivi. non fornisce un meccanismo per razionalizzare le attivita di manutenzione. non fornisce un meccanismo per razionalizzare i cicli produttivi. fornisce un metodo per valutare la qualita dei prodotti.

Nella tecnica del raggruppamento in pacchi. ogni pacco e destinato ad una lavorazione su una determinata macchina utensile. ogni pacco contiene gruppi di parti morfologicamente simili. ogni pacco contiene gruppi di parti caratterizzate da identico ciclo di lavorazione. ogni pacco contiene gruppi di pezzi identici.

Quale tipo di analisi si puo rappresentare con un dendrogramma. Hierarchical Clustering Analysis. Rank Order Clustering. nessuna delle risposte e corretta. Jacard / McAuley.

Nel coefficiente di Jacard / McAuley un valore prossimo a 1 rappresenta. una minima similitudine fra le parti. la massima similitudine fra i cicli di lavorazione fra le parti. una forte similitudine fra le parti. assenza di qualsiasi similitudine fra le parti.

La stesura della carta PFA consiste. nessuna delle risposte e corretta. nella costruzione di una matrice nella quale sulle righe sono riportati i processi o le macchine usate e nelle colonne le parti. in un elenco dettagliato di tutte le lavorazioni che il pezzo deve subire. nella disposizione delle macchine all'interno delle celle di lavorazione.

Considerando una matrice nxm, dove n=tipi di macchina e m=tipi di parti da produrre, la formula che esplicita l'algoritmo di Rank Order Clustering e data dalla. sommatoria per p che va da 1 a m di bip*2p. sommatoria per p che va da 1 a m di bip*2m-p. sommatoria per p che va da 1 a m di bip*2m. sommatoria per p che va da 1 a m di bip*2mp.

Il metodo di Hollier viene utilizzato per. la sistemazione delle macchine all'interno di una singola cella attraverso la hierarchical clustering analysis. la sistemazione delle macchine all'interno di una singola cella basandosi sui coefficienti di similitudine. la sistemazione delle macchine all'interno di una singola cella attraverso la from to chart. la sistemazione delle macchine all'interno di una singola cella attraverso l'algoritmo di rank order clustering.

Con il metodo di Hollier si individuano anche. i prodotti in eccesso rispetto alla domanda. i flussi da e verso il magazzino. i prodotti di scarto. le scorte.

Il metodo di Hollier e basato su. F.P.O. matrice parte-macchina. from to chart. carta PFA.

La tabella dei rapporti fra le attivita serve ad identificare. l'importanza dell'attivita in rapporto alla produzione. la distribuzione delle risorse in base all'importanza dell'attivita in rapporto alla produzione. l'importanza del rapporto fra due attivita e le ragioni del rapporto. nessuna delle precedenti affermazioni e corretta.

Un rapporto fra due attivita definito assolutamente necessario e identificato dal colore. arancione. blu. rosso. verde.

Nel progetto del layout generale di un'acciaieria si utilizza. Tabella combinata dei rapporti. il metodo di Hollier. Foglio del flusso dei materiali. Tabella rapporti attivita di servizio.

Nel progetto del layout generale di una biblioteca si utilizza. Foglio del flusso dei materiali. Tabella rapporti attivita di servizio. nessuna risposta corretta. Tabella combinata dei rapporti.

Le informazioni raccolte nella tabella combinata delle relazioni consentono di rappresentare. il diagramma del flusso dei materiali. il diagramma dei rapporti tra le attivita di servizio. nessuna delle risposte e corretta. il diagramma combinato dei rapporti tra tutte le attivita (produttive e di servizio).

Le informazioni raccolte nella tabella delle relazioni tra la attivita collaterali e di servizio consentono di rappresentare. il diagramma combinato dei rapporti tra tutte le attivita (produttive e di servizio). il diagramma dei rapporti tra le attivita di servizio. nessuna delle risposte e corretta. il diagramma del flusso dei materiali.

Nella definizione dei layout si passa dalla From to Chart a. tabella delle relazioni fra le attivita di servizio. diagramma dei rapporti fra le attivita di servizio. diagramma di flusso dei materiali. tabella combinata delle relazioni.

Le informazioni raccolte nel foglio del flusso dei materiali consentono di rappresentare. il diagramma combinato dei rapporti tra tutte le attivita (produttive e di servizio). il diagramma dei rapporti tra le attivita di servizio. nessuna delle risposte e corretta. il diagramma del flusso dei materiali.

Dati UT= tempo di disponibilita effettiva, DT= tempo di fuori servizio, il coefficiente che esprime l'inaffidabilita della macchina e dato da. UT/(UT-DT). UT/(UT+DT). UT/DT. DT/UT.

Dati UT= tempo di disponibilita effettiva, PT= tempo di effettiva produzione, il coefficiente che esprime il tasso di utilizzazione della macchina e dato da. PT/UT. PT/(UT+PT). PT/(UT-PT). UT/PT.

Il tasso di utilizzazione del macchinario. tiene conto unicamente del rendimento dell'operatore e degli scarti imputabili alla macchina. e particolarmente influenzato dalle inefficienze di gestione, le quali possono farne crollare il valore fino a 0,3. e indipendente dal rendimento dell'operatore. tiene conto degli scarti imputabili alla macchina, del rendimento dell'operatore, dell'inaffidabilita della macchina ma non delle inefficienze di gestione.

Con il metodo dei calcoli diretti si determina. il numero di pezzi assegnati ad ogni macchina. un'area totale necessaria per ogni macchina od attrezzatura. la disposizione delle macchine che minimizza gli spostamenti degli operatori. il coefficiente di scarto delle macchine.

Nella formula del rendimento di produzione di una macchina il coefficiente K1 tiene conto. del rendimento dell'operatore. del tasso di utilizzazione del macchinario. della inaffidabilita della macchina. degli scarti imputabili alla macchina.

Nella formula del rendimento di produzione di una macchina il coefficiente K4 tiene conto. della inaffidabilita della macchina. nessuna risposta corretta. del rendimento dell'operatore. del tasso di utilizzazione del macchinario.

Nella formula del rendimento di produzione di una macchina il coefficiente K3 tiene conto. nessuna delle risposte e corretta. della inaffidabilita della macchina. del tasso di utilizzazione del macchinario. del rendimento dell'operatore.

Nella formula del rendimento di produzione di una macchina il coefficiente K2 tiene conto. della inaffidabilita della macchina. del tasso di utilizzazione del macchinario. del rendimento dell'operatore. degli scarti imputabili alla macchina.

Il rendimento di produzione di una macchina e dato da. Tempo medio effettivo di produzione/Pot. effettiva (pezzi/ora). Tempo teorico di produzione /Tempo medio effettivo di produzione. Pot. nominale (pezzi/ora)/Pot. effettiva (pezzi/ora). Tempo medio effettivo di produzione/ Tempo teorico di produzione.

Dati Qu= potenzialita effettiva e p=% di scarto, la potenzialita Q di un reparto e data da. Q=Qu*(1-p). Q=Qu/(1-p). Q=Qu/p. Q=Qu*p.

L'area richiesta da ciascun operatore comprende. un'area di almeno 2 mq. un'area di 7 mq attorno alla macchina. area per la manutenzione e area deposito materiali in lavorazione. nessuna delle risposte e corretta.

Dati Qij=Quantita annua del prodotto (i) da produrre in reparto sulla macchina (j); Tij=tempo medio effettivo di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j); Nij= numero di ore disponibili per la produzione del prodotto (i) sulla macchina (j) nel periodo di produzione considerato, il numero di macchine di tipo j per realizzare il lotto produttivo i-esimo e dato da. Mij=Qij /(Tij - Nij). Mij=Qij /(Tij x Nij). Mij=Nij/(Qij xTij). Mij=(Qij xTij)/Nij.

Dati Tij=tempo medio effettivo di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j); Nij= numero di ore disponibili per la produzione del prodotto (i) sulla macchina (j) nel periodo di produzione considerato, il numero di pezzi anno realizzati da una macchina e dato da. Tij/(Nij-1). Nij/(Tij-1/Tij). Tij/Nij. Nij/Tij.

Se dal calcolo mi risulta un numero minimo di macchine pari a 0.1 e decido di acquistare quella macchina perche ritenuta strategica o indispensabile, il suo tasso di utilizzazione teorico sara pari. 10%. 1%. 0.10%. 90%.

Il numero effettivo minimo di macchine Mij rappresenta. il numero intero uguale o immediatamente inferiore al valore Mij calcolato. coincide con il valore Mij calcolato. il numero intero uguale o immediatamente superiore al valore Mij calcolato. il numero di macchine che servono per realizzare il ciclo produttivo.

Nella produzione in linea al diminuire del rendimento della stazione. diminuisce il suo tasso di utilizzazione teorico. il tasso di utilizzazione teorico non viene influenzato. nessuna delle risposte e corretta. aumenta il suo tasso di utilizzazione teorico.

Dati numero teorico di macchine necessarie n'j e il numero minimo intero nj maggiore o uguale a n'j, Il tasso di utilizzazione della stazione nj-esima della linea di produzione e dato da. uj=n'j/nj. uj=n'j/(1-nj). uj=n'j/(nj-n'j). uj=nj/n'j.

Dati Q=Quantita oraria da produrre in linea, Tj* il tempo teorico di produzione (minuti/pezzo), etaj= rendimento di produzione, il numero teorico di macchine necessarie n'j e dato da. n'j=(Q x etaj) /(Tj* x 60). n'j=(Q x Tj*)/(60 x etaj). n'j=(Q x Tj*)/ etaj. n'j=Q /(Tj* x etaj).

Ogni spezzata della curva caratteristica di prodotto ha inclinazione. minore della precedente. maggiore della precedente. minore o maggiore in relazione alla saturazione delle macchine. costante.

Il coefficiente angolare della retta che rappresenta la curva caratteristica di prodotto (che lega il tasso di utilizzazione medio di una linea alla quantita prodotta): diminuisce all'aumentare della quantita prodotta, se non si raggiunge il valore di saturazione della capacita produttiva. aumenta all'aumentare del numero delle macchine. rimane costante all'aumentare della quantita prodotta, se non si raggiunge il valore di saturazione della capacita produttiva. raggiunto il valore di saturazione della capacita produttiva, rimane invariato all'aumentare della quantita prodotta.

La quantita che satura la stazione j-esima della linea di produzione e data da. qjs=nj/60tj. qjs=tj/nj. qjs=nj/tj. qjs=60nj/tj.

Idle time di una linea di assemblaggio manuale e definito come. tempo di attivita di un operatore all'interno della linea. tempo necessario per realizzare una operazione elementare. tempo necessario per realizzare tutte le operazioni elementari. tempo di inattivita di un operatore all'interno della linea.

Il tempo ciclo di una linea di assemblaggio manuale si calcola come. Tc=T/Q. Tc=Q/T. Tc=T*Q. Tc= somma dei tempi elementari di assemblaggio.

Dati Tc= Tempo ciclo, n= numero delle stazioni, M= numero di operazioni elementari, Tej= Tempo elementare della operazione j-esima, l'efficienza si calcola come. E=Tc*n/(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)). E=(sommatoria da J=1 a J=M(Tej))/(1-n*Tc). E=Tc*(sommatoria da J=1 a J=M(Tej))/n. E=(sommatoria da J=1 a J=M(Tej))/n*Tc.

Dati Tc= Tempo ciclo, n= numero delle stazioni, M= numero di operazioni elementari, Tej= Tempo elementare della operazione j-esima, il tempo morto tm e dato da. tm=nTc*(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)). tm=1-nTc*(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)). tm=nTc-(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)). tm=nTc/(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)).

Dati Tej= Tempo elementare della operazione j-esima, Tc= Tempo ciclo, M= numero di operazioni elementari, il numero teorico di stazioni di una linea di produzione si calcola come. nessuna delle risposte e corretta. K=(sommatoria da J=1 a J=M(Tej)). K=(sommatoria da J=1 a J=M(Tej))*Tc. K=(sommatoria da J=1 a J=M(Tej))/Tc.

Nel metodo euristico per l'assegnazione degli elementi alle stazioni del largest candidate tra gli elementi disponibili si sceglie quello. con il piu grande numero di elementi da esse dipendenti per vincoli di priorita. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti (per vincoli di precedenza) e maggiore. con il piu breve tempo di esecuzione. con il piu lungo tempo di esecuzione.

Nel metodo euristico per l'assegnazione degli elementi alle stazioni dello shortest candidate tra gli elementi disponibili si sceglie quello. con il piu lungo tempo di esecuzione. con il piu grande numero di elementi da esse dipendenti per vincoli di priorita. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti (per vincoli di precedenza) e maggiore. con il piu breve tempo di esecuzione.

Nel metodo euristico per l'assegnazione degli elementi alle stazioni del Least number of following tasks tra gli elementi disponibili si sceglie quello. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti (per vincoli di precedenza) e maggiore. con il piu grande numero di elementi da esse dipendenti per vincoli di priorita. con il piu breve tempo di esecuzione. con il piu piccolo numero di elementi da esso dipendenti per vincoli di priorita.

Nel metodo euristico per l'assegnazione degli elementi alle stazioni del Ranked positional weight tra gli elementi disponibili si sceglie quello. con il piu breve tempo di esecuzione. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti, per vincoli di precedenza, e minore. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti, per vincoli di precedenza, e maggiore. con il piu grande numero di elementi da esse dipendenti per vincoli di priorita.

Nel metodo euristico per l'assegnazione degli elementi alle stazioni del Most following tasks tra gli elementi disponibili si sceglie quello. per cui la somma dei tempi di esecuzione di ciascuno degli elementi seguenti, per vincoli di precedenza, e maggiore. con il piu grande numero di elementi da esse dipendenti per vincoli di priorita. quello con il piu breve tempo di esecuzione. con il piu piccolo numero di elementi da esso dipendenti per vincoli di priorita.

Quali dei seguenti non e un metodo euristico di bilanciamento delle linee di assemblaggio?. Rank positional weight. Largest candidate. Shortest candidate. Least candidate.

Utilizzando il metodo di Kottas Lau per il bilanciamento della linea e necessario conoscere. nessuna delle risposte e corretta. il numero di pezzi assegnati ad ogni macchina. il costo di ogni singola stazione. il grafico delle precedenze.

Il tempo di completamento di ogni operazione e caratterizzato da. una distribuzione normale di cui si possono calcolare valor medio e deviazione standard. una distribuzione logaritmica. nessuna delle risposte e corretta. una distribuzione lineare.

Maggiore e il lavoro assegnato all'operatore singolo maggiori potrebbero essere. i costi dei macchinari. i costi di manutenzione. i costi di mancato completamento. i costi della manodopera.

Dati m=numero intero di macchine assegnate all'operatore; Tc= periodo del ciclo ripetitivo; C1= costo orario per operatore; C2= costo orario per macchina, il costo orario del sistema e dato da. C(m)=C1Tc+mC2. C(m)=(C1+mC2). C(m)=(C1+mC2)/Tc. C(m)=(C1+mC2)Tc/m.

Dati m=numero intero di macchine assegnate all'operatore; Tc= periodo del ciclo ripetitivo; C1= costo orario per operatore; C2= costo orario per macchina, il costo per unita di prodotto e dato da. C(m)=(C1+mC2)m/Tc. C(m)=C1Tc+mC2. C(m)=(C1+mC2)Tc/m. C(m)=(C1+mC2)/Tc.

Dati a= durata di una attivita concorrente dell'uomo e della macchina; b= durata di una attivita indipendente dell'operatore; t= durata di una attivita indipendente della macchina, il numero teorico di macchine da assegnare all'operatore e dato da. n =t/a+b. n =a+b/t. n =a+b/a+t. n =a+t/a+b.

Nel caso di macchine automatiche servite da robot condizione ottimale di accoppiamento e quella per cui. la somma del tempi morti, sia delle macchine che dei robot, sia la minima compatibile con le operazioni di set up necessarie per la preparazione delle macchine. la somma del tempi morti, sia delle macchine che dei robot, sia nulla. Ovvero, macchine operatrici e robot completamente saturi. la somma del tempi morti, sia delle macchine che dei robot, sia tale da permettere ritardi di produzione senza necessita di interrompere la linea. la somma del tempi morti delle macchine sia uguale a quella dei robot.

Nella determinazione delle aree di processo il metodo delle conversioni si utilizza. quando si devono acquistare nuovi macchinari in seguito alla riconversione di uno stabilimento produttivo. quando si tratta di una modifica del layout esistente e non di un nuovo layout per un nuovo stabilimento, officina o reparto. nessuna delle risposte e corretta. quando si tratta di costruire un nuovo stabilimento, officina o reparto e non di una modifica del layout esistente.

Per applicare il metodo del Layout schematico e necessario avere a disposizione i seguenti dati. un lay-out iniziale, come input, per costruire lay-out alternativi. quantita stimate da produrre. Modelli o sagome delle attrezzature o macchine. numero degli operatori su ciascuna macchina.