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Title of test: Tecnologie e sistemi produttivi Description: Ecampus Uni Author: MR Other tests from this author Creation Date: 27/03/2025 Category: University Number of questions: 243

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Una trasformazione si definisce ideale quando: lo stato iniziale e lo stato finale sono definiti in modo univoco l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza partendo da uno stato iniziale ben preciso, si possono raggiungere risultati diversi intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. Una trasformazione si definisce precisa quando: lo stato iniziale è definito in modo univoco l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è maggiore dell'intervallo di tolleranza intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. Nella produzione manifatturiera (o per parti) la fabbricazione consiste: nella scelta e nella pianificazione dei processi nelle operazioni di formatura mediante processi per deformazione plastica nell'insieme delle lavorazioni che modificano forma, dimensioni e/o stato superficiale delle singole parti nell'insieme di operazioni di montaggio di parti singole. La produzione manifatturiera è caratterizzata: da prodotti finali composti da un numero finito di componenti discreti o parti dalla sola fase di fabbricazione da elementi originari che costituiscono il prodotto finale non facilmente identificati da un prodotto che non può essere scomposto a ritroso. Trovare la definizione errata: Una trasformazione si definisce reale quando si ha una variabilità del risultato finale Una trasformazione si definisce reale quando intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale Una trasformazione si definisce ideale quando stato iniziale e stato finale sono definiti in maniera univoca In una trasformazione reale intervengono dei disturbi che implicano che il risultato finale non è mai unico, ma variabile all'esterno di un certo intervallo di possibili soluzioni. Una trasformazione si definisce ideale quando: l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza sia lo stato iniziale che quello finale sono definiti in modo univoco lo stato iniziale è ben preciso e quello finale è variabile il risultato finale è condizionato da fenomeni non controllabili. In una trasformazione ideale: la variabilità del risultato rientra all'interno dell'intervallo di tolleranza è necessario migliorare o cambiare il processo stato iniziale e stato finale definiti in modo univoco intervengono fenomeni non controllabili. Nei processi fusori in forma permanente: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti La forma viene distrutta per l'estrazione del getto La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi. Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti La forma viene distrutta per l'estrazione del getto Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello Le forme sono realizzate in materiali metallici La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Trovare la definizione errata: il passaggio di stato da solido a liquido avviene in un intervallo di temperatura nei metalli puri e nelle leghe eutettiche nei metalli puri il passaggio di stato si ha a temperatura costante i metalli allo stato liquido perdono completamente l'ordine cristallino a lungo raggio nelle leghe metalliche il passaggio di stato si ha in un intervallo di temperatura. Nei processi fusori in forma permanente: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello La forma viene distrutta per l'estrazione del getto Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. Nei processi fusori in forma transitoria: Le forme sono realizzate in materiali metallici La forma viene distrutta per l'estrazione del getto Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. Nei processi fusori in forma transitoria: L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. Nei processi fusori in forma transitoria: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti Le forme sono realizzate in materiali metallici Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. L'ordine corretto delle fasi di un generico ciclo di lavorazione di fonderia in terra è: preparazione della forma; allestimento del modello in legno; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto preparazione della forma; allestimento del modello in legno; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto; versamento del metallo fuso nella forma allestimento del modello in legno; preparazione della forma; estrazione del getto dalla forma; versamento del metallo fuso nella forma; finitura del getto allestimento del modello in legno; preparazione della forma; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto. I processi di fonderia: si basano sul fatto che la geometria del semilavorato viene trasformata mediante la deformazione permanente del materiale si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave. Completare la formula della quantità di calore complessiva per portare un metallo puro dalla temperatura ambiente a fusione completa: l'inverso della differenza tra la temperatura di fusione e quella ambiente la differenza tra la temperatura di fusione e quella ambiente la differenza tra la temperatura di surriscaldamento e quella di fusione il calore specifico allo stato liquido. Completare la formula della quantità di calore complessiva per portare un metallo puro dalla temperatura ambiente a fusione completa: il numero di germi di solidificazione il calore specifico allo stato liquido il calore specifico allo stato solido la differenza tra la temperatura di surriscaldamento e quella di fusione. La struttura cristallina che si ottiene nella prima fase di solidificazione di un getto è: colonnare a grani fini ed equiassici a grani grossi e tondeggianti basaltica. Nella seconda fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani fini ed equiassici struttura del materiale a grani fini e tondeggianti struttura del materiale a grani allungati struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. La tensione superficiale rappresenta: la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti attitudine del fuso a riempire la forma. La fluidità rappresenta: l'attitudine del fuso a riempire la forma il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti. Nella prima fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani allungati struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti struttura del materiale a grani fini ed equiassici struttura colonnare o basaltica. Nella terza fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura colonnare o basaltica struttura del materiale a grani fini ed equiassici struttura del materiale a grani allungati struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. La viscosità rappresenta: la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti l'attitudine del fuso a riempire la forma il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. Trovare la definizione corretta: La materozza ideale è quella di forma conica Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve aumentare continuamente nella direzione delle materozze Il modulo di raffreddamento è dato dal rapporto tra la superficie e il volume della materozza Maggiore è il modulo di raffreddamento, maggiore è il tempo necessario alla solidificazione. Il ritiro volumetrico e la cavità di ritiro si manifestano quando c'è: flusso termico in tutte le direzioni irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti flusso termico dal fondo e lateralmente dispersione di calore dal fondo della forma. Il ritiro volumetrico e il cono di ritiro si manifestano quando c'è: dispersione di calore dal fondo della forma flusso termico in tutte le direzioni flusso termico dal fondo e lateralmente la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno, racchiudendo materiale ancora allo stato fuso. Il modulo di raffreddamento si determina con la seguente relazione: V*S V/S V-S V+S. Trovare la definizione errata: Il difetto legato al ritiro si deve chiudere all'interno della materozza stessa Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve diminuire nella direzione delle materozze La materozza ideale è quella di forma sferica Maggiore è il modulo di raffreddamento, minore è il tempo necessario alla solidificazione. Il ritiro volumetrico si manifesta quando c'è: irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti flusso termico dal fondo e lateralmente flusso termico in tutte le direzioni dispersione di calore dal fondo della forma. Nella fonderia con modelli transitori in schiuma polimerica: La schiuma subisce una degradazione termica durante la colata Possono essere costruite solo forme molto semplici La sabbia non può essere riutilizzata Alla fine del processo si devono eseguire operazioni di asportazione della bava. Come si possono compensare gli effetti del ritiro? Il cono di ritiro può essere compensato spostando il baricentro termico all'interno della materozza Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante l'uso di materozze Il ritiro uniforme può essere compensato mediante la quota di maggiorazione di ritiro La cavità di ritiro può essere eliminata asportando la parte superiore del getto in cui è visibile il difetto. La funzione della materozza è quella di: ridurre la formazione di cavità di ritiro permettere le lavorazioni di finitura del getto facilitare l'estrazione del modello ridurre la formazione di soffiature. Il sovrametallo ha la funzione di: compensare gli effetti del ritiro favorire la permeabilità della forma migliorare la precisione del modello evitare ulteriori lavorazioni alle macchine utensili. Il cono di ritiro si manifesta quando: la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno il raffreddamento del fuso avviene per irraggiamento attraverso la superficie libera e per conduzione attraverso le pareti l'asportazione di calore avviene da tutte le direzioni della forma in corrispondenza del baricentro termico del getto si ha la formazione delle cavità interne. Le soffiature: possono essere ridotte aumentando la pressione possono essere ridotte aumentando la permanenza del fuso in temperatura sono provocate da fenomeni legati alla formazione delle cavità di ritiro possono essere ridotte aumentando la temperatura di surriscaldamento. La presenza delle cavità di ritiro può essere eliminata e comunque minimizzata: mediante la quota di maggiorazione di ritiro ricorrendo a lavorazioni di tranciatura predisponendo le materozze con una temperatura elevata di surriscaldamento. La formazione del cono di ritiro si manifesta in un getto: quando la dispersione di calore avviene dal fondo della forma quando la dispersione di calore avviene dal fondo e lateralmente quando la dispersione di calore avviene in tutte le direzioni in corrispondenza del baricentro termico del getto. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la scorrevolezza è: la capacità di plasmarsi attorno al modello la capacità di lasciarsi attraversare dai gas la capacità di resistere alle elevate temperature la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la coesione è: la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne la capacità di plasmarsi attorno al modello la capacità di resistere alle elevate temperature la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la permeabilità è: la capacità di plasmarsi attorno al modello la capacità di lasciarsi attraversare dai gas la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne la capacità di resistere alle elevate temperature. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la refrattarietà è: la capacità di lasciarsi attraversare dai gas la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne la capacità di plasmarsi attorno al modello la capacità di resistere alle elevate temperature. Le staffe sono: contenitori per consentire la realizzazione delle anime contenitori per realizzare il modello metallico contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra contenitori per consentire il trasporto del fuso dal forno fusorio alla stazoione di colata. I raggi di raccordo del modello servono: per contenere le tensioni locali per agevolare l'estrazione del modello per migliore andamento delle isobare di raffreddamento per spostare il baricentro termico. Gli angoli di sformo servono: per agevolare l'estrazione della forma per agevolare l'estrazione dell'anima per agevolare l'estrazione del getto per agevolare l'estrazione del modello. Il modello: ha spigoli vivi per migliore la tenuta della terra costituente la forma trasferisce al prodotto tutti i caratteri della forma costituisce una riproduzione del getto è sempre monolitico. Uno degli aspetti fondamentali che bisogna considerare nella progettazione di un sistema di colata è il seguente: Occorre evitare che la scoria possa dare luogo ad erosioni nel getto Il gradiente termico, una volta terminato il riempimento, deve essere adatto ad una corretta solidificazione direzionale La forma deve essere riempita il più lentamente possibile Occorre evitare forti velocità e turbolenze che potrebbero dar luogo a soffiature. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: canale di distribuzione bacino di colata attacco di colata canale di colata. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: attacco di colata canale di colata canale di distribuzione bacino di colata. Trovare la definizione errata: Le anime sono ottenute costipando terra refrattaria in forme cave dette staffe L'anima esterna è sorretta su una sola estremità L'anima interna è sorretta su entrambe le estremità Le anime devono essere cedevoli nei confronti del ritiro del metallo che solidifica. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: attacco di colata canale di colata canale di distribuzione bacino di colata. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: canale di colata attacco di colata bacino di colata canale di distribuzione. La figura mostra il disegno di un pezzo da realizzare attraverso processo per fonderia. Quale problematica bisogna evitare fin dalla fase di realizzazione del modello? sottosquadri porosità cono di ritiro soffiature. Le terre da fonderia: sono usate per realizzare getti con le conchiglie sono sabbie di vario tipo con opportuni leganti non sono permeabili ai gas che tendono a fuoriuscire dalla forma durante la fase di colata non resistono alle alte temperature. Le staffe: dopo l'estrazione del modello rimangono aperte sono generalmente in legno sono contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra sono forme cave usate per la realizzazione delle anime. I processi di fonderia in terra si caratterizzano per il fatto che il modello è realizzato: in schiuma polimerica in materiale metallico in cera in legno. Le anime: non devono essere cedevoli al ritiro del modello sono realizzate in metallo fanno parte del sistema di colata sono ottenute costipando terra da fonderia in forme cave. In un processo di fonderia in terra, il modello: presenta sottosquadri tiene conto delle portate d'anima è sottodimensionato rispetto al getto presenta spigoli vivi. Nei processi di fonderia in terra, la funzione dell'angolo di sformo è la seguente: facilitare l'estrazione del getto facilitare l'estrazione del modello facilitare il riempimento con metallo liquido di forme particolarmente complesse fornire sovrametallo per consentire ulteriori lavorazioni di finitura. Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la presenza di angoli di spoglia l'uso di una sola staffa l'uso di anime la presenza di bave. Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la necessità di anime per i forati la necessità di due staffe la necessità di sostituire la sabbia la necessità di usare un modello a perdere. I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: valori di rugosità bassi pareti spesse peso elevato precisioni dimensionali scarse. I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: peso elevato precisioni dimensionali buone valori di rugosità elevati pareti spesse. I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: valori di rugosità elevati precisioni dimensionali scarse peso elevato pareti sottili. Quale delle seguenti affermazioni sui processi di formatura a guscio è errata? c'è la possibilità di riutilizzare le sabbie c'è la possibilità di immagazzinare forme e anime è possibile eliminare le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura c'è la possibilità di utilizzazione di tutti i materiali colabili in terra. Quale delle seguenti affermazioni è uno svantaggio per i processi di formatura a guscio? Tutti i materiali colabili in terra possono essere utilizzati Le sabbie non vengono riutilizzate Le forme e le anime si possono eliminare Le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura si eliminano. I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: peso basso precisioni dimensionali scarse valori di rugosità elevati pareti spesse. La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata a sorgente colata con basculamento colata laterale colata dall'alto. La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata con basculamento colata a sorgente colata dall'alto colata laterale. La conchiglia: consente di ottenere tempi di raffreddamento brevi e quindi strutture cristalline fini genera scarse finiture superficiali dei getti viene utilizzata per un numero ridotto di getti consente di ottenere ridotte tensioni interne. Un processo di fonderia in conchiglia è caratterizzato da: aumento dei costi riduzione dei tempi di produzione riduzione della precisione del getto aumento della manodopera. La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata con basculamento colata laterale colata a sorgente colata dall'alto. Un processo di fonderia in conchiglia è caratterizzato da: riduzione della manodopera aumento dei tempi di produzione riduzione della precisione del getto aumento dei costi. La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata laterale colata a sorgente colata con basculamento colata dall'alto. Quale delle seguenti affermazioni sulla colata per gravità in conchiglia è errata: il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte laterale il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte bassa il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte superiore avviene in maniera diversa rispetto al caso di colata in forme transitorie. L'iniettofusione: avviene con pressioni che in genere sono tra 20 e 70 MPa è una colata sottopressione a camera calda sfrutta una siviera per colare il metallo all'interno della camera di spinta è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso. La pressofusione: è una colata a gravità è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso è una colata sottopressione a camera calda è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato liquido. L'iniettofusione: è una colata a gravità è una colata sottopressione a camera fredda è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato liquido è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso. La pressofusione: coinvolge l'utilizzo di un pistone che intrappola una certa quantità di materiale e lo forza nella conchiglia è usata per materiali bassofondenti è una colata sottopressione a camera fredda avviene con una pressione dell'ordine di 15 MPa. La figura è relativa a: un processo di squeeze casting un processo di formatura a cera persa un processo di fonderia in terra un processo di pressofusione. Il processo di pressofusione: esercita pressioni tra 20 e 70 MPa è un processo a vuoto avviene in camera calda avviene con solidificazione sottopressione. La figura è relativa a: un processo di iniettofusione un processo di formatura manuale in terra un processo di colata in conchiglia a gravità un processo di squeeze casting. E' un difetto di fonderia esterno: inclusioni disallineamento delle staffe soffiature cavità di ritiro. Il modello utilizzato nei processi di formatura in terra si caratterizza in quanto: presenta sempre un piano di simmetria è realizzato in schiuma polimerica è sottodimensionato rispetto al getto è generalmente scomponibile. E' un difetto di fonderia esterno: porosità inclusioni cavità di ritiro scostamenti della forma. E' un difetto di fonderia interno: ritiro volumetrico cono di ritiro disallineamento delle staffe inclusioni. E' un difetto di fonderia interno: scostamenti della forma porosità della forma porosità scarsa fluidità. E' un difetto di fonderia interno: mancato riempimento scostamenti della forma soffiatura scarsa fluidità. I processi di fonderia a cera persa (o di microfusione) sono caratterizzati da: la realizzazione di elementi di formatura geometricamente riconducibili a corpi vuoti un modello a perdere realizzato in schiuma polimerica un modello permanente una formatura per immersione o con guscio ceramico. Il modello scomponibile usato nei processi di formatura in terra è caratterizzato da: superfici necessarie alla formazione dei sottosquadri un sottodimensionamento pari al sovrametallo da asportare spigoli vivi angoli di sformo. Nella fonderia in conchiglia: il modello viene realizzato in materiale metallico il modello può essere riutilizzato per un numero elevato di colate, fino a quando non perde le sue caratteristiche geometriche la conchiglia consente una minore asportazione di calore rispetto alla forma in terra la forma è preparata mediante lavorazioni alle macchine utensili. Per ottenere una struttura con grani fini ed equiassici è necessaria: che si abbia il distacco della crosta solidificata dalla forma una rapida asportazione del calore la presenza della materozza una elevata temperatura di surriscaldamento. La fluidità di un fuso rappresenta: l'attitudine del fuso di riempire il getto la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento l'attitudine del fuso di riempire la forma il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. Nella struttura CFC si ha: il fattore di compattazione atomica pari a 0.69 l'atomo centrale circondato da dodici atomi la presenza di 2 atomi per cella elementare il numero di coordinazione pari a 10. Nella struttura CCC si ha: l'atomo centrale circondato da dodici atomi si ha lo stesso numero di coordinazione della struttura EC il fattore di compattazione atomica pari a 0.68 il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. Nella struttura EC si ha: il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. Nella struttura EC si ha: la presenza di 2 atomi per cella elementare il fattore di compattazione atomica pari a 0.70 il numero di coordinazione pari a 12 l'atomo centrale circondato da sei atomi. Nella struttura CFC si ha: il numero di coordinazione pari a 12 il fattore di compattazione atomica pari a 0.70 la presenza di 2 atomi per cella elementare l'atomo centrale circondato da sei atomi. Il difetto di punto è: una struttura solida alberiforme la dislocazione come una bolla nel metallo originata dalla presenza di gas costituito da un sito atomico dal quale un atomo è assente. Nella struttura CFC si ha: l'atomo centrale circondato da sei atomi il numero di coordinazione pari a 9 il fattore di compattazione atomica pari a 0.68 la presenza di 4 atomi per cella elementare. Nella struttura CCC si ha: il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. Nella struttura CCC si ha: la presenza di 2 atomi per cella elementare l'atomo centrale circondato da sei atomi il fattore di compattazione atomica pari a 0.74 il numero di coordinazione pari a 9. Le lavorazioni per deformazione plastica: si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave permettono di trasformare permanentemente la forma di un semilavorato in una configurazione finale a volte anche con geometria complessa si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale. Non rappresenta un difetto di linea: la dislocazione la dislocazione a vite la dislocazione a spigolo il bordo di grano. Nella struttura CFC si ha: il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi l'atomo centrale circondato da otto atomi il fattore di compattazione atomica pari a 0.68 si ha lo stesso numero di coordinazione della struttura EC. Nella struttura CFC si ha: il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. Il difetto di linea è: come una bolla nel metallo originata dalla presenza di gas una struttura solida alberiforme la dislocazione costituito da un sito atomico dal quale un atomo è assente. Un processo di formatura plastica dei metalli è caratterizzato da: conservazione dell'energia conservazione della duttilità conservazione della temperatura conservazione del volume. L'incrudimento consiste in: progressivo aumento di resistenza del materiale progressivo aumento di duttilità del materiale progressivo aumento di difetti del materiale progressivo aumento di elasticità del materiale. La tensione nominale s si determina come: F/A ln(l/lo) F/Ao Δl/lo. La deformazione nominale e si determina come: Δl/lo F/Ao F/A ln(l/lo). La deformazione reale ε si determina come: F/A F/Ao ln(l/lo) Δl/lo. La tensione reale σ si determina come: ln(l/lo) F/A F/Ao Δl/lo. I criteri di Tresca e Von Mises: sono dipendenti dal primo invariante delle tensioni sono dipendenti dalla componente idrostatica delle tensioni presentano una divergenza massima nel taglio puro vanno bene per materiali anisotropi. Nel caso di spazio tridimensionale delle tensioni principali, il criterio di Tresca si può rappresentare graficamente come: un cilindro un prisma esagonale un esagono un'ellisse. I criteri di Tresca e Von Mises: sono dipendenti dal primo invariante delle tensioni vanno bene per materiali anisotropi sono indipendenti dalla componente idrostatica delle tensioni presentano una divergenza minima nel taglio puro. Nel caso di spazio tridimensionale delle tensioni principali, il criterio di Von Mises si può rappresentare graficamente come: un esagono un cilindro un'ellisse un prisma esagonale. Nel caso di stati tensionali piani, il criterio di Tresca si può rappresentare graficamente come: un cerchio un'ellisse un prisma esagonale un esagono. Nel caso di stati tensionali piani, il criterio di Von Mises si può rappresentare graficamente come: un cerchio un prisma esagonale un esagono un'ellisse. Il criterio di Tresca nella trazione monoassiale è: k=2*σ0 k=σ0/2 k=σ0/3 k=τo. Il criterio di Von Mises nella trazione monoassiale è: k=(τo)^3 k=τo k=1/τo k=σo/(3)^0,5. Il criterio di Von Mises nel taglio puro è: k=τo k=1/τo k=(τo)^2 k=σo/(3)^0,5. In un processo di deformazione a caldo: n≠0 e m≅0 n≠0 e m≠0 n≅0 e m≠0 n≅0 e m≅0. In un processo di deformazione a tiepido: n≠0 e m≅0 n≅0 e m≅0 n≠0 e m≠0 n≅0 e m≠0. Un processo di deformazione a freddo: comporta una maggiore deformabilità del metallo prima della rottura rappresenta generalmente l'ultima lavorazione di una serie di processi riduce l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione genera una maggiore duttilità. Un processo di deformazione a freddo presenta il seguente vantaggio: consente di ottenere una buona finitura superficiale si ha una maggiore duttilità l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione vengono eliminati rapidamente da nuovi grani indeformati prodotti da simultanei processi di ricristallizzazione, rendendo così possibile deformazioni più grandi i metalli possiedono una maggiore deformabilità prima della rottura. Indicando con Tf il valore della temperatura di fusione di un materiale metallico e con T la temperatura durante un processo di deformazione plastica, una lavorazione a caldo è caratterizzata da: 0.25<0.5 T/ Tf = 1 T/ Tf >0.5 T/ Tf <0.25. Un processo di deformazione a caldo presenta il seguente vantaggio: si origina una struttura caratterizzata da grani allungati si origina una struttura caratterizzata da grani basaltici si origina una struttura caratterizzata da grani fini si origina una struttura caratterizzata da nuovi grani indeformati. Le proprietà meccaniche di un materiale metallico: sono relative all'attitudine del materiale a subire trattamenti termici sono relative alla risposta del materiale a cambiamenti metallurgici sono relative alla risposta del materiale a sollecitazioni esterne sono relative all'attitudine del materiale a subire lavorazioni. Le proprietà tecnologiche di un materiale metallico: sono relative all'attitudine del materiale a subire lavorazioni sono relative alla risposta del materiale a sollecitazioni esterne sono relative alla risposta del materiale a cambiamenti metallurgici sono relative all'attitudine del materiale a subire trattamenti termici. In un processo di deformazione a freddo: n≅0 e m≅0 n≠0 e m≠0 n≅0 e m≠0 n≠0 e m≅0. Un processo di deformazione plastica a freddo è caratterizzato dal seguente inconveniente: formazione di ossidi sulla superficie del componente incremento della deformabilità del materiale prima della rottura scarsa finitura superficiale del componente minore duttilità del materiale. La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente il comportamento del materiale in campo elastico il comportamento del materiale all'incrudimento il comportamento del materiale in campo plastico a caldo. La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale in campo elastico il comportamento del materiale in campo plastico a caldo il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente il comportamento del materiale all'incrudimento. La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente il comportamento del materiale in campo elastico il comportamento del materiale all'incrudimento il comportamento del materiale in campo plastico a caldo. Un processo di deformazione a freddo: migliora l'elasticità del materiale migliora la deformabilità del meteriale migliora la finitura superficiale migliora la duttilità del materiale. Lo sforzo nominale (o tensione nominale): è adimensionale è pari al rapporto tra l'allungamento subito dal provino e la sua lunghezza iniziale è pari al rapporto tra la forza applicata e l'area istantanea del provino è pari al rapporto tra la forza applicata e l'area iniziale del provino. Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione? resistenza a trazione duttilità durezza carico di snervamento. Trovare l'affermazione errata: La prova di trazione si esegue su provini cilindrici La prova di trazione è una prova ditruttiva La prova di trazione si esegue su provini a doppia T La prova di trazione non comporta il problema della barilottatura. Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione? dimensione del grano modulo di Young resistenza a trazione carico di snervamento. Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione? modulo di Young deformazione a rottura resistenza a trazione resistenza a fatica. Trovare l'affermazione errata: La prova di compressione supera il problema della strizione che si manifesta nella prova di trazione La prova di compressione non si esegue su provini piani La prova di compressione presenta il problema della barilottatura La prova di compressione assialsimmetrica si esegue su provini cilindrici. In caso di attrito nullo, il coefficiente d'attrito assume il valore: 0.5 0 0.577 1. In caso di adesione, il coefficiente d'attrito assume il valore: 0 0.577 0.5 1. In caso di adesione, il fattore d'attrito assume il valore: 0.5 1 0 0.577. In caso di attrito nullo, il fattore d'attrito assume il valore: 0.5 0 0.577 1. Eseguendo una prova di compressione dell'anello su una provetta di 10 mm di altezza, 30 mm di diametro esterno e 15 mm di diametro interno, si è ottenuta una riduzione in altezza del 30%. Al termine dell'operazione la riduzione di diametro interno risulta uguale a -8%. Determinare il coefficiente d'attrito μ e il fattore d'attrito m ricorrendo all'utilizzo dei grafici. 0.02 e 0.14 0.10 e 0.05 0.35 e 0.68 0.30 e 0.60. Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova di durezza alla prova di estrusione a doppia coppa alla prova di flessione rotante alla prova di resilienza. Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova di resilienza alla prova di flessione rotante alla prova di estrusione a doppia coppa alla prova di creep. Eseguendo una prova di compressione dell'anello su una provetta di 13.3 mm di altezza, 40 mm di diametro esterno e 20 mm di diametro interno, si è ottenuta una riduzione in altezza del 30%. Al termine dell'operazione la riduzione di diametro interno risulta uguale al 12%. Determinare il coefficiente d'attrito μ e il fattore d'attrito m ricorrendo all'utilizzo dei grafici. 0.10 e 0.05 0.02 e 0.14 0.35 e 0.68 0.30 e 0.60. Eseguendo una prova di compressione dell'anello su una provetta di 12 mm di altezza, 36 mm di diametro esterno e 18 mm di diametro interno, si è ottenuta una riduzione in altezza del 46%. Al termine dell'operazione la riduzione di diametro interno risulta uguale al 25%. Determinare il coefficiente d'attrito μ e il fattore d'attrito m ricorrendo all'utilizzo dei grafici. 0.15 e 0.30 0.15 e 0.60 0.30 e 0.60 0.35 e 0.68. Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova dell'anello alla prova di flessione rotante alla prova di Charpy alla prova di durezza. Nella classificazione dei processi in funzione della temperatura, si parla di: processi di formatura massiva e di lamiere processi non stazionari e stazionari processi primari e secondari processi a caldo e a freddo. Nella classificazione dei processi in funzione delle dimensioni e della forma del pezzo, si parla di: processi primari e secondari processi di formatura massiva e di lamiere processi a caldo e a freddo processi non stazionari e stazionari. Nella classificazione dei processi in funzione del meccanismo di deformazione, si parla di: processi non stazionari e stazionari processi di formatura massiva e di lamiere processi primari e secondari processi a caldo e a freddo. Nella classificazione dei processi in funzione della posizione del processo nel ciclo, si parla di: processi di formatura massiva e di lamiere processi a caldo e a freddo processi primari e secondari processi non stazionari e stazionari. La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: doppio duo planetario grappolo dodicesimo. La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: quarto doppio duo trio grappolo . La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: planetario ottavo dodicesimo grappolo. La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: duo doppio duo a grappolo trio. In un processo di laminazione: la velocità del materiale deve aumentare dall'ingresso all'uscita la velocità del materiale deve aumentare dall'uscita all'ingresso la velocità del materiale all'uscita è sempre pari a quella del punto neutro la velocità del materiale all'ingresso è sempre pari a quella del punto neutro. Nel processo di trafilatura: la deformazione viene impartita a caldo, per aumentare la resistenza del materiale il materiale viene sottoposto ad una forza di trazione per poter passare attraverso il foro della matrice si ricorre ad un controtiro per ridurre la forza di trafilatura un semilavorato metallico è forzato a fluire attraverso un foro sagomato dalla pressione esercitata da un punzone. Nel processo di estrusione diretta: il foro di uscita del materiale è ricavato in una matrice posta all'estremità del contenitore le resistenze di attrito associate al moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore vanno progressivamente aumentando man mano che il processo va avanti e il materiale contenuto nella matrice diminuisce non c'è moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore, quindi le forze di attrito sono minime il verso del moto del punzone e del materiale che estrude sono discordi. Nel processo di estruzione inversa: il carico si mantiene costante fino alla fine del processo il carico decresce fino alla fine del processo il carico aumenta fino alla fine del processo il carico decresce per poi aumentare alla fine del processo. Il materiale è isotropo quando: R è diverso da 1 R è maggiore di 1 R è uguale a 1 R è uguale a 0. Le lamiere sono caratterizzate da: scarsa precisione nello spessore notevole versatilità di utilizzo costo elevato scarsa qualità metallurgica. L'indice di anisotropia normale (R) si definisce come rapporto tra: deformazione lungo la direzione della larghezza e deformazione lungo la direzione dello spessore deformazione lungo la direzione della larghezza e deformazione lungo la direzione della lunghezza deformazione lungo la direzione della lunghezza e deformazione lungo la direzione dello spessore deformazione lungo la direzione della lunghezza e deformazione lungo la direzione della larghezza. L'indice medio di anisotropia normale (Rm) è pari a: (R0-R90+2*R45)/4 (R0+R90-2*R45)/4 (R0+R90+2*R45)/4 (R0-R90-2*R45)/4. L'indice medio di anisotropia planare è pari a: (R0-R90+2*R45)/4 (R0+R90-2*R45)/4 (R0+R90+2*R45)/4 (R0-R90-2*R45)/4. Per valutare l'anisotropia di una lamiera, un provino viene sottoposto a prova di: compressione durezza compressione dell'anello trazione. Trovare la definizione errata: La formabilità della lamiera si valuta solo attraverso la prova di Erichsen La formabilità della lamiera è la capacità del materiale di subire deformazioni plastiche senza arrivare alla frattura La formabilità della lamiera è funzione del coefficiente di incrudimento del materiale I punti al di sopra della curva limite di formabilità rappresentano condizioni di rottura del materiale. Trovare la definizione errata: La formabilità della lamiera esprime la resistenza del materiale alla deformazione plastica permanente La formabilità della lamiera è funzione dell'indice medio di anisotropia normale La formabilità della lamiera è la capacità del materiale di subire deformazioni plastiche senza arrivare alla frattura La formabilità della lamiera si valuta attraverso la curva limite di formabilità. Il ritorno elastico diminuisce ricorrendo a condizioni operative che: riducano la porzione di spessore soggetta a sola deformazione elastica incrementino la porzione di spessore soggetta a sola deformazione elastica incrementino la porzione di spessore soggetta a deformazione elasto-plastica riducano la porzione di spessore soggetta a sola deformazione plastica. La coniatura: aumenta il ritorno elastico della lamiera aumenta l'incertezza nella geometria finale del pezzo piegato precede la fase di piegatura in aria comporta la forzatura della lamiera tra punzone e matrice. Il rapporto di ritorno elastico: non dipende dall'angolo di ritorno elastico rappresenta il rapporto tra il raggio di piegatura sotto carico e quello dopo il rilascio del carico non deve superare il valore di LDR per evitare di incorrere nella rottura del pezzo rappresenta il rapporto tra l'angolo di piegatura sotto carico e quello dopo il rilascio del carico. Quando si verifica l'adesione tra il materiale in deformazione e la parete dello stampo, il coefficiente d'attrito risulta uguale a: 0 0.577 0.9 1. Un processo di deformazione a caldo presenta il seguente vantaggio: si ha una ridotta duttilità consente di ottenere una buona finitura superficiale l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione vengono eliminati rapidamente da nuovi grani indeformati prodotti da simultanei processi di ricristallizzazione i metalli possiedono una minore deformabilità prima di giungere a rottura. Nei processi di imbutitura di lamiera, lo stato tensionale nell'imbutito non risulta costante. In particolare: sulla flangia si ha una contrazione in direzione circonferenziale e un allungamento in quella radiale il fondello subisce deformazioni elevate a causa del contatto con il punzone sulla parete cilindrica si ha un allungamento verticale con aumento dello spessore sulla flangia si hanno tensioni circonferenziali di trazione. Il processo di stampaggio senza formazione di bava richiede: una valutazione molto accurata della geometria della camera scartabave una valutazione molto accurata del volume iniziale del massello una valutazione molto accurata dell'ingombro degli stampi una valutazione molto accurata del volume della camera scartabave. Quando si verifica l'adesione tra il materiale in deformazione e la parete dello stampo, il coefficiente d'attrito risulta uguale a: 1 0.9 0.5 0.577. L'estruzione inversa: l'andamento del carico è caratterizzato da una progressiva riduzione il carico necessario per vincere la resistenza del materiale e realizzare il processo si mantiene sostanzialmente costante il foro di uscita del materiale è ricavato in una matrice posta all'estremità del contenitore, opposta rispetto allo spintore le resistenze di attrito associate al moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore si vanno progressivamente riducendo. Il processo di stampaggio senza formazione di bava richiede: una valutazione molto accurata del volume della camera scartabave una valutazione molto accurata del volume iniziale del semilavorato una valutazione molto accurata della geometria della camera scartabave nessuna delle presenti risposte è corretta. Quale delle seguenti lavorazioni ha moto di taglio conferito al pezzo? rettificatura piallatura limatura brocciatura. Il moto di taglio: permette all'utensile di accostarsi al pezzo rappresenta il moto relativo tra truciolo e pezzo sul piano di scorrimento consente di eseguire l'operazione di taglio permette all'utensile di entrare in contatto con il nuovo metallo da asportare. Il moto di taglio: consente di eseguire l'operazione di taglio rappresenta il moto relativo tra truciolo e pezzo sul piano di scorrimento permette all'utensile di accostarsi al pezzo permette all'utensile di entrare in contatto con il nuovo metallo da asportare. Quale delle seguenti lavorazioni ha moto di taglio conferito al pezzo? fresatura tornitura foratura alesatura. Quale delle seguenti lavorazioni ha moto di avanzamento conferito al pezzo? limatura alesatura foratura tornitura. Quale delle seguenti lavorazioni ha moto di avanzamento conferito all'utensile? limatura fresatura foratura rettificatura. La fresatura frontale: presenta l'asse della fresa sempre parallelo alla superficie da lavorare è caratterizzata da diversi denti contemporaneamente in presa ha un truciolo a forma di spirale può essere in concordanza o discordanza. Nel modello a zone di deformazione, la zona di deformazione primaria: si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra materiale indeformato (il pezzo) e deformato (il truciolo) è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto, in cui si ha la condizione di adesione nessuna delle altre risposte è corretta. La zona di deformazione secondaria: è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto, in cui si ha la condizione di adesione presenta grani che, inizialmente a forma sferica, vengono deformati secondo una forma ellissoidale con assi principali orientati lungo una direzione ben definita si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata. La zona di deformazione terziaria: è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto è localizzata sulla zona in cui si ha la condizione di adesione è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo. La zona di deformazione primaria: è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo è localizzata sulla zona in cui si ha la condizione di adesione. La formazione del tagliente di riporto: comporta un miglioramento della qualità superficiale può avvenire sia con truciolo continuo che discontinuo non dipende dalla velocità di taglio comporta un aumento dell'usura sul dorso dell'utensile. Le tecniche CAPP comportano: ottimizzazione dei cicli di lavorazione maggior tempo necessario alla realizzazione del ciclo generalità di applicazione in ambienti aziendali anche molto diversi tra loro minor produttività. La forza di taglio rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio. Il tagliente di riporto si sviluppa con: alte velocità di taglio elevata lubrificazione nessuna delle altre risposte è corretta materiali fragili. Il truciolo si definisce discontinuo quando: è costituito da particelle metalliche completamente distaccate tra loro viene ottenuto su metalli duttili con bassi valori di velocità di taglio ha la tendenza ad avvolgersi intorno all'utensile e alle attrezzature viene ottenuto su metalli duttili con elevati valori di velocità di taglio. Il truciolo frammentato: tende ad avvolgersi intorno all'utensile si caratterizza per la continuità del materiale si ottiene con lavorazioni di taglio interrotto (ad esempio la fresatura) si ottiene su materiali duttili. Il truciolo continuo e fluente: è costituito da particelle metalliche distaccate tra loro si ottiene su materiali duttili con elevati valori di velocità di taglio si ottiene con lavorazioni di taglio interrotto (ad esempio la fresatura) consente di ottenere una scarsa finitura della superficie lavorata. La resistenza all'avanzamento rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio. La forza di repulsione rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile. Trovare la risposta errata: L'incremento di temperatura durante una lavorazione per asportazione di truciolo influenza: la resistenza meccanica dell'utensile l'usura dell'utensile la velocità di taglio la precisione del pezzo lavorato. Il calore che si sviluppa durante una lavorazione per asportazione di truciolo: rimane perlopiù nell'utensile rimane perlopiù nel pezzo si distribuisce equamente tra pezzo, truciolo e utensile rimane perlopiù nel truciolo. L'utensile usurato manifesta: ridotta sensibilità alla temperatura elevata precisione meccanica usura sul fianco se è caratterizzato dalla presenza del labbro d'usura usura sul petto se è caratterizzato da una serie di striature parallele alla direzione di taglio. L'utensile usurato manifesta: usura sul fianco se è caratterizzato dalla presenza del labbro d'usura elevata precisione meccanica ridotta sensibilità alla temperatura usura sul petto se è caratterizzato da una serie di striature parallele alla direzione di taglio. La pressione specifica di taglio pt è data dal rapporto tra: la potenza di taglio e l'area della sezione del truciolo indeformato la potenza di taglio e il volume di truciolo asportato nell'unità di tempo la forza di taglio e la potenza di taglio la forza di taglio e l'area della sezione del truciolo deformato. Il labbro d'usura: ha un andamento lineare nel tempo è un tipo di usura frontale è costante al variare della velocità di taglio dipende dal materiale da lavorare. Il tornio è una macchina utensile che consente: di realizzare fori fuori asse rispetto a quello del pezzo di realizzare filettature interne ed esterne di lavorare superfici piane di realizzare sedi di chiavette su solidi di rivoluzione. Il tornio è una macchina utensile che consente: di realizzare fori fuori asse rispetto a quello del pezzo di lavorare superfici piane di realizzare sedi di chiavette su solidi di rivoluzione di realizzare filettature interne ed esterne. La figura seguente mostra uno schema di un processo di: fresaturafrontale fresatura periferica tornitura alesatura. La figura seguente mostra uno schema di un processo di: limatura tornitura alesatura stozzatura. La figura seguente mostra uno schema di un processo di: fresatura periferica fresatura frontale foratura tornitura. La fresatura: si esegue con un utensile monotagliente è caratterizzata dal moto di taglio rotatorio, posseduto dall'utensile, e dal moto di avanzamento posseduto dal pezzo è caratterizzata dal moto di taglio rotatorio, posseduto dal pezzo, e dal moto di avanzamento posseduto dall'utensile consente di lavorare solidi di rivoluzione. Nella fresatura periferica in discordanza: il dente della fresa attacca il pezzo nella parte più bassa già fresata il pezzo è spinto dal dente della fresa contro l'attrezzatura che lo sostiene il truciolo è a forma di virgola con spessore massimo all'inizio e progressivamente decrescente fino ad uno spessore teoricamente nullo all'inizio del taglio, a causa del forte impatto, il dente può rompersi con facilità. La fresatura periferica: l'asse della fresa è sempre parallelo alla superficie da lavorare lo spessore del truciolo dall'attacco all'uscita varia poco ciascun dente della fresa lavora sempre nel piano si hanno diversi denti contemporaneamente in presa. Nella fresatura periferica in concordanza: i trucioli tendono ad accumularsi sulla superficie lavorata la componente orizzontale della velocità del tagliente in presa ha verso opposto alla velocità di avanzamento del pezzo vi trucioli sono a forma di virgola con spessore crescente da zero ad un valore massimo in corrispondenza dell'uscita del dente dal pezzo il dente della fresa attacca il pezzo nella parte più bassa già fresata. La fresa è: un utensile multitagliente un utensile con grani abrasivi un utensile bitagliente un utensile monotagliente. La fresatura periferica si definisce: in concordanza, se l'asse della fresa è perpendicolare al pezzo in lavorazione in concordanza se la componente orizzontale della velocità del tagliente in presa ha verso opposto alla velocità di avanzamento del pezzo in discordanza se il pezzo si muove seguendo il senso di rotazione dei denti della fresa nessuna delle altre risposte è corretta. La fresa è: un utensile monotagliente costituita da molti taglienti, regolarmente disposti attorno ad un asse un utensile bitagliente costituita da un insieme di grani abrasivi tenuti insieme da un legante. La mola è: costituita da un insieme di grani abrasivi tenuti insieme da un legante costituita da molti taglienti, regolarmente disposti attorno ad un asse un utensile bitagliente un utensile monotagliente. La mola è: un utensile bitagliente un utensile con grani abrasivi un utensile multitagliente un utensile monotagliente. Si definisce fase di un ciclo di lavorazione: l'insieme ordinato di operazioni realizzate nella medesima stazione di lavoro e con lo stesso posizionamento del pezzo l'insieme ordinato di sottofasi e/o operazioni realizzate presso la medesima stazione di lavoro la lavorazione di una superficie elementare realizzata con il medesimo utensile l'insieme ordinato di cicli necessari alla trasformazione del grezzo. La sottofase consiste: nella lavorazione di una superficie elementare realizzata con il medesimo utensile nell'insieme ordinato di operazioni realizzate presso la medesima stazione di lavoro nell'insieme ordinato di fasi necessarie alla trasformazione del grezzo o semilavorato in prodotto finito nell'insieme ordinato di operazioni realizzate nella medesima stazione di lavoro e con lo stesso posizionamento del pezzo. Il calcolo dei tempi, nella stesura di un ciclo di lavorazione, consente di individuare: nessuna delle altre risposte è corretta i tempi attivi, cioè i tempi necessari alla preparazione della macchina utensile, al prelievo dal magazzino di utensili e strumenti di controllo i tempi passivi, necessari per il montaggio e lo smontaggio dell'utensile o del pezzo, l'avvicinamento e l'allontanamento dell'utensile i tempi passivi, cioè i tempi del ciclo durante i quali avviene il movimento relativo tra utensile e pezzo con asportazione di truciolo. La ripetibilità di una macchina utensile a controllo numerico si misura come 4*σ σ 2*σ 6*σ. In presenza di errori meccanici, la precisione di una macchina a controllo numerico è data da: CR+3σ nessuna risposta precedente (CR/2)+4σ (CR/2)+3σ. Nota la risoluzione del controllo CR, la precisione di una macchina utensile a controllo numerico si misura come CR CR/2 CR/3 2*CR. La figura mostra un robot con: configurazione cartesiana configurazione polare configurazione cilindrica configurazione articolata. La figura mostra un robot con: configurazione polare configurazione cartesiana configurazione cilindrica configurazione articolata. Il sistema CAPP generativo: nella fase preparatoria i vari pezzi vengono codificati, classificati e raggruppati in famiglie genera automaticamente il ciclo di lavorazione, scegliendo macchine, utensili ed attrezzature, per ogni nuovo pezzo che si presenta allo studio si basa sul concetto che pezzi tecnologicamente simili hanno anche macchine, cicli di lavorazione, utensili ed attrezzature simili cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria. Nei sistemi CAPP che utilizzano l'approccio variante: il ciclo di lavorazione viene generato senza alcun riferimento a cicli pre-esistenti definito il ciclo di lavorazione del pezzo tipo, il sistema richiama tale ciclo da un database e lo adatta al pezzo simile da produrre si segue una logica simile a quella del pianificatore è economicamente conveniente per aziende che lavorano un numero elevato di pezzi diversi e appartenenti a famiglie diverse. Il sistema CAPP variante: genera automaticamente il ciclo di lavorazione per ogni pezzo è conveniente nel caso di produzione in serie cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria non prevede, in fase preparatoria, un raggruppamento per famiglie. Nei sistemi CAPP che utilizzano l'approccio variante: il ciclo di lavorazione viene generato senza alcun riferimento a cicli pre-esistenti definito il ciclo di lavorazione del pezzo tipo, il sistema richiama tale ciclo da un database e lo adatta al pezzo simile da produrre si segue una logica simile a quella del pianificatore è economicamente conveniente per aziende che lavorano un numero elevato di pezzi diversi e appartenenti a famiglie diverse. Nel controllo numerico, il sistema di posizionamento dell'utensile assoluto si ha quando: la posizione dell'utensile è definita sempre rispetto all'origine del sistema di riferimento nel passare dalla posizione iniziale a quella finale si opera una sommatoria di incrementi si deve tener conto dell'accumulo degli errori dovuti alle singole misure la posizione dell'utensile è definita rispetto a quella assunta precedentemente. I robot industriali presentano una configurazione seriale: se sono meccanismi a catena cinematica chiusa se gli elementi che lo costituiscono sono collegati in serie dai giunti se si ha una piattaforma mobile connessa al telaio da varie gambe uguali e pari al numero dei gradi di libertà del meccanismo se si ha la presenza di circuiti che collegano tra loro i vari elementi. In un centro di lavoro a CN, il sistema di selezione utensili con cui la macchina reperisce nel magazzino l'utensile richiesto dal programma può essere: a utensile codificato, cioè la disposizione degli utensili nel magazzino è casuale e, all'atto del montaggio, viene compilata una tabella di corrispondenza tra numero della posizione del magazzino e numero di utensile a utensile programmato, cioè gli utensili vengono montati nel magazzino in modo casuale e l'utensile richiesto viene trovato tramite la lettura delle informazioni contenute nella etichetta con il codice a barre a stazione codificata, cioè ogni posizione del magazzino è numerata e il programma chiama una posizione di magazzino nessuna delle altre risposte è corretta. Il volume di lavoro di un robot: dipende dalla tipologia di pinza usata per afferrare e manipolare oggetti può essere lineare è indipendente dalla configurazione del robot può essere sferico. Il sistema CAPP generativo: si basa sul concetto che pezzi tecnologicamente simili hanno anche macchine, cicli di lavorazione, utensili ed attrezzature simili genera automaticamente il ciclo di lavorazione, scegliendo macchine, utensili ed attrezzature, per ogni nuovo pezzo che si presenta allo studio nella fase preparatoria i vari pezzi vengono codificati, classificati e raggruppati in famiglie cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria. Il controllo numerico a traiettoria continua è caratterizzato dal fatto che: non è in grado di realizzare il controllo punto a punto si ha ridotta flessibilità la traiettoria dell'utensile viene controllata in modo continuo al fine di generare la geometria desiderata sul pezzo in lavorazione l'utensile viene mosso da una posizione ad un'altra predefinita, in cui verrà eseguita la lavorazione, senza controllare la velocità e la traiettoria del movimento. I robot industriali presentano una configurazione parallela: se sono meccanismi a catena cinematica aperta se si ha la presenza di circuiti chiusi che collegano tra loro i vari elementi quando si ha un meccanismo che presenta un estremo fisso al telaio e l'altro libero di muoversi nello spazio se gli elementi che lo costituiscono sono collegati in serie dai giunti.

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