TSP

Una trasformazione si definisce ideale quando: intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. partendo da uno stato iniziale ben preciso, si possono raggiungere risultati diversi. lo stato iniziale e lo stato finale sono definiti in modo univoco.

Trovare la definizione errata: Una trasformazione si definisce reale quando si ha una variabilità del risultato finale. Una trasformazione si definisce ideale quando stato iniziale e stato finale sono definiti in maniera univoca. Una trasformazione si definisce reale quando intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. In una trasformazione reale intervengono dei disturbi che implicano che il risultato finale non è mai unico, ma variabile all'esterno di un certo intervallo di possibili soluzioni.

Nella produzione manifatturiera (o per parti) la fabbricazione consiste: nelle operazioni di formatura mediante processi per deformazione plastica. nell'insieme delle lavorazioni che modificano forma, dimensioni e/o stato superficiale delle singole parti. nella scelta e nella pianificazione dei processi. nell'insieme di operazioni di montaggio di parti singole.

La produzione manifatturiera è caratterizzata: da prodotti finali composti da un numero finito di componenti discreti o parti. da un prodotto che non può essere scomposto a ritroso. dalla sola fase di fabbricazione. da elementi originari che costituiscono il prodotto finale non facilmente identificati.

Una trasformazione si definisce precisa quando: l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è maggiore dell'intervallo di tolleranza. intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. lo stato iniziale è definito in modo univoco.

Una trasformazione si definisce ideale quando: l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. lo stato iniziale è ben preciso e quello finale è variabile. il risultato finale è condizionato da fenomeni non controllabili. sia lo stato iniziale che quello finale sono definiti in modo univoco.

I processi di fonderia: si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale. si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave. si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice. si basano sul fatto che la geometria del semilavorato viene trasformata mediante la deformazione permanente del materiale.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. Le forme sono realizzate in materiali metallici. La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto.

Trovare la definizione errata: nei metalli puri il passaggio di stato si ha a temperatura costante. nelle leghe metalliche il passaggio di stato si ha in un intervallo di temperatura. i metalli allo stato liquido perdono completamente l'ordine cristallino a lungo raggio. il passaggio di stato da solido a liquido avviene in un intervallo di temperatura nei metalli puri e nelle leghe eutettiche.

Nei processi fusori in forma transitoria: Le forme sono realizzate in materiali metallici. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto.

Nei processi fusori in forma transitoria: Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti.

Nei processi fusori in forma transitoria: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. Le forme sono realizzate in materiali metallici. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili.

L'ordine corretto delle fasi di un generico ciclo di lavorazione di fonderia in terra è: preparazione della forma; allestimento del modello in legno; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto. allestimento del modello in legno; preparazione della forma; estrazione del getto dalla forma; versamento del metallo fuso nella forma; finitura del getto. allestimento del modello in legno; preparazione della forma; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto. preparazione della forma; allestimento del modello in legno; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto; versamento del metallo fuso nella forma.

Nella seconda fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani allungati. struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. struttura del materiale a grani fini e tondeggianti.

Nella terza fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura colonnare o basaltica. struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura del materiale a grani allungati.

Nella prima fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura del materiale a grani allungati. struttura colonnare o basaltica.

La fluidità rappresenta: il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti. l'attitudine del fuso a riempire la forma.

La tensione superficiale rappresenta: la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. attitudine del fuso a riempire la forma. la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti.

La viscosità rappresenta: l'attitudine del fuso a riempire la forma. la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti.

Il ritiro volumetrico e il cono di ritiro si manifestano quando c'è: flusso termico in tutte le direzioni. flusso termico dal fondo e lateralmente. dispersione di calore dal fondo della forma. la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno, racchiudendo materiale ancora allo stato fuso.

Come si possono compensare gli effetti del ritiro?. Il cono di ritiro può essere compensato spostando il baricentro termico all'interno della materozza. La cavità di ritiro può essere eliminata asportando la parte superiore del getto in cui è visibile il difetto. Il ritiro uniforme può essere compensato mediante la quota di maggiorazione di ritiro. Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante l'uso di materozze.

Nella fonderia con modelli transitori in schiuma polimerica: Possono essere costruite solo forme molto semplici. La schiuma subisce una degradazione termica durante la colata. La sabbia non può essere riutilizzata. Alla fine del processo si devono eseguire operazioni di asportazione della bava.

Il ritiro volumetrico si manifesta quando c'è: dispersione di calore dal fondo della forma. irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti. flusso termico in tutte le direzioni. flusso termico dal fondo e lateralmente.

Il ritiro volumetrico e la cavità di ritiro si manifestano quando c'è: flusso termico in tutte le direzioni. irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti. flusso termico dal fondo e lateralmente. dispersione di calore dal fondo della forma.

Il modulo di raffreddamento si determina con la seguente relazione: V+S. V*S. V-S. V/S.

Trovare la definizione errata: Il difetto legato al ritiro si deve chiudere all'interno della materozza stessa. Maggiore è il modulo di raffreddamento, minore è il tempo necessario alla solidificazione. Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve diminuire nella direzione delle materozze. La materozza ideale è quella di forma sferica.

Trovare la definizione corretta: Il modulo di raffreddamento è dato dal rapporto tra la superficie e il volume della materozza. Maggiore è il modulo di raffreddamento, maggiore è il tempo necessario alla solidificazione. Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve aumentare continuamente nella direzione delle materozze. La materozza ideale è quella di forma conica.

La presenza delle cavità di ritiro può essere eliminata e comunque minimizzata: ricorrendo a lavorazioni di tranciatura. predisponendo le materozze. mediante la quota di maggiorazione di ritiro. con una temperatura elevata di surriscaldamento.

Le soffiature: possono essere ridotte aumentando la permanenza del fuso in temperatura. sono provocate da fenomeni legati alla formazione delle cavità di ritiro. possono essere ridotte aumentando la pressione. possono essere ridotte aumentando la temperatura di surriscaldamento.

La funzione della materozza è quella di: ridurre la formazione di cavità di ritiro. ridurre la formazione di soffiature. permettere le lavorazioni di finitura del getto. facilitare l'estrazione del modello.

La formazione del cono di ritiro si manifesta in un getto: quando la dispersione di calore avviene dal fondo della forma. quando la dispersione di calore avviene dal fondo e lateralmente. in corrispondenza del baricentro termico del getto. quando la dispersione di calore avviene in tutte le direzioni.

Il cono di ritiro si manifesta quando: l'asportazione di calore avviene da tutte le direzioni della forma. il raffreddamento del fuso avviene per irraggiamento attraverso la superficie libera e per conduzione attraverso le pareti. in corrispondenza del baricentro termico del getto si ha la formazione delle cavità interne. la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno.

Il sovrametallo ha la funzione di: evitare ulteriori lavorazioni alle macchine utensili. migliorare la precisione del modello. favorire la permeabilità della forma. compensare gli effetti del ritiro.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la scorrevolezza è: la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle elevate temperature.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la permeabilità è: la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle elevate temperature. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di plasmarsi attorno al modello.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la coesione è: la capacità di resistere alle elevate temperature. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la refrattarietà è: la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di resistere alle elevate temperature.

Le staffe sono: contenitori per realizzare il modello metallico. contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra. contenitori per consentire la realizzazione delle anime. contenitori per consentire il trasporto del fuso dal forno fusorio alla stazoione di colata.

I raggi di raccordo del modello servono: per spostare il baricentro termico. per migliore andamento delle isobare di raffreddamento. per agevolare l'estrazione del modello. per contenere le tensioni locali.

Gli angoli di sformo servono: per agevolare l'estrazione dell'anima. per agevolare l'estrazione della forma. per agevolare l'estrazione del modello. per agevolare l'estrazione del getto.

Il modello: trasferisce al prodotto tutti i caratteri della forma. ha spigoli vivi per migliore la tenuta della terra costituente la forma. è sempre monolitico. costituisce una riproduzione del getto.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: canale di colata. attacco di colata. bacino di colata. canale di distribuzione.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: attacco di colata. canale di colata. canale di distribuzione. bacino di colata.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: bacino di colata. attacco di colata. canale di colata. canale di distribuzione.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: canale di distribuzione. bacino di colata. canale di colata. attacco di colata.

Trovare la definizione errata: L'anima esterna è sorretta su una sola estremità. Le anime devono essere cedevoli nei confronti del ritiro del metallo che solidifica. L'anima interna è sorretta su entrambe le estremità. Le anime sono ottenute costipando terra refrattaria in forme cave dette staffe.

Uno degli aspetti fondamentali che bisogna considerare nella progettazione di un sistema di colata è il seguente: Il gradiente termico, una volta terminato il riempimento, deve essere adatto ad una corretta solidificazione direzionale. Occorre evitare che la scoria possa dare luogo ad erosioni nel getto. Occorre evitare forti velocità e turbolenze che potrebbero dar luogo a soffiature. La forma deve essere riempita il più lentamente possibile.

In un processo di fonderia in terra, il modello: presenta spigoli vivi. è sottodimensionato rispetto al getto. tiene conto delle portate d'anima. presenta sottosquadri.

Le staffe: dopo l'estrazione del modello rimangono aperte. sono contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra. sono generalmente in legno. sono forme cave usate per la realizzazione delle anime.

Nei processi di fonderia in terra, la funzione dell'angolo di sformo è la seguente: facilitare il riempimento con metallo liquido di forme particolarmente complesse. fornire sovrametallo per consentire ulteriori lavorazioni di finitura. facilitare l'estrazione del getto. facilitare l'estrazione del modello.

Le terre da fonderia: sono usate per realizzare getti con le conchiglie. non resistono alle alte temperature. non sono permeabili ai gas che tendono a fuoriuscire dalla forma durante la fase di colata. sono sabbie di vario tipo con opportuni leganti.

Le anime: sono realizzate in metallo. non devono essere cedevoli al ritiro del modello. fanno parte del sistema di colata. sono ottenute costipando terra da fonderia in forme cave.

I processi di fonderia in terra si caratterizzano per il fatto che il modello è realizzato: in materiale metallico. in legno. in cera. in schiuma polimerica.

Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la presenza di angoli di spoglia. l'uso di una sola staffa. l'uso di anime. la presenza di bave.

Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la necessità di due staffe. la necessità di anime per i forati. la necessità di sostituire la sabbia. la necessità di usare un modello a perdere.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: pareti spesse. precisioni dimensionali buone. valori di rugosità elevati. peso elevato.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: peso elevato. pareti spesse. precisioni dimensionali scarse. valori di rugosità bassi.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: precisioni dimensionali scarse. peso elevato. valori di rugosità elevati. pareti sottili.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: pareti spesse. peso basso. valori di rugosità elevati. precisioni dimensionali scarse.

Quale delle seguenti affermazioni sui processi di formatura a guscio è errata?. è possibile eliminare le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura. c'è la possibilità di riutilizzare le sabbie. c'è la possibilità di immagazzinare forme e anime. c'è la possibilità di utilizzazione di tutti i materiali colabili in terra.

Quale delle seguenti affermazioni è uno svantaggio per i processi di formatura a guscio?. Le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura si eliminano. Tutti i materiali colabili in terra possono essere utilizzati. Le sabbie non vengono riutilizzate. Le forme e le anime si possono eliminare.

Un processo di fonderia in conchiglia è caratterizzato da: aumento dei costi. riduzione della precisione del getto. aumento dei tempi di produzione. riduzione della manodopera.

La conchiglia: consente di ottenere ridotte tensioni interne. genera scarse finiture superficiali dei getti. viene utilizzata per un numero ridotto di getti. consente di ottenere tempi di raffreddamento brevi e quindi strutture cristalline fini.

La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata laterale. colata dall'alto. colata a sorgente. colata con basculamento.

La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata laterale. colata con basculamento. colata dall'alto. colata a sorgente.

La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata dall'alto. colata laterale. colata con basculamento. colata a sorgente.

La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata dall'alto. colata con basculamento. colata laterale. colata a sorgente.

Un processo di fonderia in conchiglia è caratterizzato da: aumento dei costi. aumento della manodopera. riduzione della precisione del getto. riduzione dei tempi di produzione.

Quale delle seguenti affermazioni sulla colata per gravità in conchiglia è errata: il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte bassa. il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte superiore. il metallo può essere versato nella forma attraverso una o più canalizzazioni collegate alla cavità della forma nella parte laterale. avviene in maniera diversa rispetto al caso di colata in forme transitorie.

La pressofusione: è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso. è una colata sottopressione a camera calda. è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato liquido. è una colata a gravità.

L'iniettofusione: è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso. sfrutta una siviera per colare il metallo all'interno della camera di spinta. è una colata sottopressione a camera calda. avviene con pressioni che in genere sono tra 20 e 70 MPa.

La pressofusione: è una colata sottopressione a camera fredda. avviene con una pressione dell'ordine di 15 MPa. è usata per materiali bassofondenti. coinvolge l'utilizzo di un pistone che intrappola una certa quantità di materiale e lo forza nella conchiglia.

L'iniettofusione: è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato pastoso. è una colata sottopressione a camera fredda. è una colata sottopressione di metallo completamente allo stato liquido. è una colata a gravità.

La figura è relativa a: un processo di squeeze casting. un processo di iniettofusione. un processo di colata in conchiglia a gravità. un processo di formatura manuale in terra.

Il processo di pressofusione: è un processo a vuoto. esercita pressioni tra 20 e 70 MPa. avviene in camera calda. avviene con solidificazione sottopressione.

La figura è relativa a: un processo di squeeze casting. un processo di formatura a cera persa. un processo di pressofusione. un processo di fonderia in terra.

Il modello scomponibile usato nei processi di formatura in terra è caratterizzato da: spigoli vivi. angoli di sformo. superfici necessarie alla formazione dei sottosquadri. un sottodimensionamento pari al sovrametallo da asportare.

Il modello utilizzato nei processi di formatura in terra si caratterizza in quanto: è realizzato in schiuma polimerica. presenta sempre un piano di simmetria. è generalmente scomponibile. è sottodimensionato rispetto al getto.

Nella fonderia in conchiglia: il modello può essere riutilizzato per un numero elevato di colate, fino a quando non perde le sue caratteristiche geometriche. la conchiglia consente una minore asportazione di calore rispetto alla forma in terra. la forma è preparata mediante lavorazioni alle macchine utensili. il modello viene realizzato in materiale metallico.

Per ottenere una struttura con grani fini ed equiassici è necessaria: una rapida asportazione del calore. che si abbia il distacco della crosta solidificata dalla forma. una elevata temperatura di surriscaldamento. la presenza della materozza.

I processi di fonderia a cera persa (o di microfusione) sono caratterizzati da: una formatura per immersione o con guscio ceramico. un modello a perdere realizzato in schiuma polimerica. un modello permanente. la realizzazione di elementi di formatura geometricamente riconducibili a corpi vuoti.

La fluidità di un fuso rappresenta: l'attitudine del fuso di riempire il getto. l'attitudine del fuso di riempire la forma. la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti.

Nella struttura CCC si ha: la presenza di 2 atomi per cella elementare. l'atomo centrale circondato da sei atomi. il numero di coordinazione pari a 9. il fattore di compattazione atomica pari a 0.74.

Il difetto di linea è: costituito da un sito atomico dal quale un atomo è assente. una struttura solida alberiforme. come una bolla nel metallo originata dalla presenza di gas. la dislocazione.

Il difetto di punto è: la dislocazione. costituito da un sito atomico dal quale un atomo è assente. come una bolla nel metallo originata dalla presenza di gas. una struttura solida alberiforme.

Nella struttura CCC si ha: il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi.

Nella struttura CFC si ha: l'atomo centrale circondato da sei atomi. il numero di coordinazione pari a 9. la presenza di 4 atomi per cella elementare. il fattore di compattazione atomica pari a 0.68.

Nella struttura CFC si ha: il fattore di compattazione atomica pari a 0.69. la presenza di 2 atomi per cella elementare. l'atomo centrale circondato da dodici atomi. il numero di coordinazione pari a 10.

Nella struttura CFC si ha: la presenza di 2 atomi per cella elementare. l'atomo centrale circondato da sei atomi. il fattore di compattazione atomica pari a 0.70. il numero di coordinazione pari a 12.

Nella struttura CFC si ha: il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi.

Nella struttura EC si ha: il fattore di compattazione atomica pari a 0.70. il numero di coordinazione pari a 12. la presenza di 2 atomi per cella elementare. l'atomo centrale circondato da sei atomi.

Nella struttura EC si ha: il 64% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 78% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi.

Le lavorazioni per deformazione plastica: permettono di trasformare permanentemente la forma di un semilavorato in una configurazione finale a volte anche con geometria complessa. si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale. si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave. si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice.

Nella struttura CFC si ha: l'atomo centrale circondato da otto atomi. si ha lo stesso numero di coordinazione della struttura EC. il 68% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il fattore di compattazione atomica pari a 0.68.

Non rappresenta un difetto di linea: il bordo di grano. la dislocazione a spigolo. la dislocazione. la dislocazione a vite.

Nella struttura CCC si ha: l'atomo centrale circondato da dodici atomi. si ha lo stesso numero di coordinazione della struttura EC. il 74% del volume della cella elementare occupato dagli atomi. il fattore di compattazione atomica pari a 0.68.

Un processo di formatura plastica dei metalli è caratterizzato da: conservazione della temperatura. conservazione del volume. conservazione dell'energia. conservazione della duttilità.

L'incrudimento consiste in: progressivo aumento di duttilità del materiale. progressivo aumento di elasticità del materiale. progressivo aumento di resistenza del materiale. progressivo aumento di difetti del materiale.

La tensione reale σ si determina come: F/Ao. Δl/lo. ln(l/lo). F/A.

La deformazione nominale e si determina come: Δl/lo. F/Ao. F/A. ln(l/lo).

La deformazione reale ε si determina come: F/Ao. F/A. ln(l/lo). Δl/lo.

La tensione nominale s si determina come: F/Ao. ln(l/lo). Δl/lo. F/A.

Nel caso di stati tensionali piani, il criterio di Tresca si può rappresentare graficamente come: un prisma esagonale. un'ellisse. un esagono. un cerchio.

I criteri di Tresca e Von Mises: presentano una divergenza massima nel taglio puro. sono dipendenti dalla componente idrostatica delle tensioni. vanno bene per materiali anisotropi. sono dipendenti dal primo invariante delle tensioni.

Nel caso di spazio tridimensionale delle tensioni principali, il criterio di Von Mises si può rappresentare graficamente come: un cilindro. un'ellisse. un prisma esagonale. un esagono.

Nel caso di spazio tridimensionale delle tensioni principali, il criterio di Tresca si può rappresentare graficamente come: un prisma esagonale. un'ellisse. un cilindro. un esagono.

Nel caso di stati tensionali piani, il criterio di Von Mises si può rappresentare graficamente come: un esagono. un'ellisse. un prisma esagonale. un cerchio.

I criteri di Tresca e Von Mises: vanno bene per materiali anisotropi. sono dipendenti dal primo invariante delle tensioni. presentano una divergenza minima nel taglio puro. sono indipendenti dalla componente idrostatica delle tensioni.

Il criterio di Tresca nella trazione monoassiale è: k=τo. k=σ0/2. k=σ0/3. k=2*σ0.

Il criterio di Von Mises nel taglio puro è: k=σo/(3)^0,5. k=1/τo. k=(τo)^2. k=τo.

Il criterio di Von Mises nella trazione monoassiale è: k=τo. k=1/τo. k=(τo)^3. k=σo/(3)^0,5.

Le proprietà tecnologiche di un materiale metallico: sono relative all'attitudine del materiale a subire trattamenti termici. sono relative alla risposta del materiale a sollecitazioni esterne. sono relative alla risposta del materiale a cambiamenti metallurgici. sono relative all'attitudine del materiale a subire lavorazioni.

Un processo di deformazione a freddo: migliora la finitura superficiale. migliora l'elasticità del materiale. migliora la duttilità del materiale. migliora la deformabilità del meteriale.

La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente. il comportamento del materiale in campo elastico. il comportamento del materiale all'incrudimento. il comportamento del materiale in campo plastico a caldo.

In un processo di deformazione a freddo: n≅0 e m≅0. n≠0 e m≠0. n≠0 e m≅0. n≅0 e m≠0.

Un processo di deformazione a caldo presenta il seguente vantaggio: si origina una struttura caratterizzata da grani basaltici. si origina una struttura caratterizzata da grani allungati. si origina una struttura caratterizzata da nuovi grani indeformati. si origina una struttura caratterizzata da grani fini.

Indicando con Tf il valore della temperatura di fusione di un materiale metallico e con T la temperatura durante un processo di deformazione plastica, una lavorazione a caldo è caratterizzata da: T/ Tf >0.5. T/ Tf <0.25. T/ Tf = 1. 0.25<0.5.

La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale in campo elastico. il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente. il comportamento del materiale in campo plastico a caldo. il comportamento del materiale all'incrudimento.

In un processo di deformazione a tiepido: n≅0 e m≠0. n≠0 e m≅0. n≠0 e m≠0. n≅0 e m≅0.

In un processo di deformazione a caldo: n≠0 e m≅0. n≅0 e m≅0. n≠0 e m≠0. n≅0 e m≠0.

Le proprietà meccaniche di un materiale metallico: sono relative alla risposta del materiale a cambiamenti metallurgici. sono relative alla risposta del materiale a sollecitazioni esterne. sono relative all'attitudine del materiale a subire trattamenti termici. sono relative all'attitudine del materiale a subire lavorazioni.

La seguente equazione costitutiva esprime: il comportamento del materiale all'incrudimento. il comportamento del materiale in campo plastico a temperatura ambiente. il comportamento del materiale in campo elastico. il comportamento del materiale in campo plastico a caldo.

Un processo di deformazione a freddo: genera una maggiore duttilità. riduce l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione. rappresenta generalmente l'ultima lavorazione di una serie di processi. comporta una maggiore deformabilità del metallo prima della rottura.

Un processo di deformazione a freddo presenta il seguente vantaggio: si ha una maggiore duttilità. l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione vengono eliminati rapidamente da nuovi grani indeformati prodotti da simultanei processi di ricristallizzazione, rendendo così possibile deformazioni più grandi. i metalli possiedono una maggiore deformabilità prima della rottura. consente di ottenere una buona finitura superficiale.

Lo sforzo nominale (o tensione nominale): è pari al rapporto tra la forza applicata e l'area iniziale del provino. è pari al rapporto tra la forza applicata e l'area istantanea del provino. è adimensionale. è pari al rapporto tra l'allungamento subito dal provino e la sua lunghezza iniziale.

Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione?. resistenza a trazione. duttilità. carico di snervamento. durezza.

Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione?. resistenza a fatica. modulo di Young. resistenza a trazione. deformazione a rottura.

Quale delle seguenti non è una proprietà meccanica ottenuta dalla prova di trazione?. carico di snervamento. resistenza a trazione. dimensione del grano. modulo di Young.

Trovare l'affermazione errata: La prova di trazione è una prova ditruttiva. La prova di trazione si esegue su provini a doppia T. La prova di trazione non comporta il problema della barilottatura. La prova di trazione si esegue su provini cilindrici.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 110 e 190 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 240 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.23. 0.15. 0.18. 0.22.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 110 e 185 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 230 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.18. 0.22. 0.24. 0.14.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 17mm e lunghezza utile di 24 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 37 mm e una forza finale di 39,5 kN. Si chiede di determinare il valore della deformazione reale alla fine della prova. 0.19. 0.31. 0.64. 0.43.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 80 e 150 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 180 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.18. 0.14. 0.23. 0.28.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 50 e 130 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 150 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.25. 0.23. 0.14. 0.18.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 80 e 150 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 175 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.19. 0.22. 0.23. 0.15.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 80 e 140 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 180 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.22. 0.25. 0.18. 0.19.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 60 e 100 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 136 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.34. 0.31. 0.27. 0.24.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 17mm e lunghezza utile di 24 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 37 mm e una forza finale di 39,5 kN. Si chiede di determinare il valore della tensione reale alla fine della prova. 268.42 MPa. 206.78 MPa. 543.24 MPa. 331.28 MPa.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 15 mm e lunghezza utile di 40 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 76 mm e una forza finale di 50,5 kN. Si chiede di determinare il valore della deformazione reale alla fine della prova. 0.48. 0.53. 0.64. 0.43.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 18 mm e lunghezza utile di 75 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 80 mm e una forza finale di 40 kN. Si chiede di determinare il valore della tensione reale alla fine della prova. 331.28 MPa. 206.78 MPa. 167.75 MPa. 543.24 MPa.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 18 mm e lunghezza utile di 75 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 80 mm e una forza finale di 40 kN. Si chiede di determinare il valore della deformazione reale alla fine della prova. 0.01. 0.11. 0.24. 0.06.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 20 mm e lunghezza utile di 70 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 90 mm e una forza finale di 50,5 kN. Si chiede di determinare il valore della tensione reale alla fine della prova. 543.24 MPa. 268.42 MPa. 206.78 MPa. 331.28 MPa.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 50 e 90 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 115 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.29. 0.34. 0.31. 0.24.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 15 mm e lunghezza utile di 40 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 76 mm e una forza finale di 50,5 kN. Si chiede di determinare il valore della tensione reale alla fine della prova. 206.78 MPa. 331.28 MPa. 268.42 MPa. 543.24 MPa.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 20 mm e lunghezza utile di 70 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 90 mm e una forza finale di 50,5 kN. Si chiede di determinare il valore della deformazione reale alla fine della prova. 0.30. 0.43. 0.17. 0.25.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 15 mm e lunghezza utile di 60 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 72,64 mm e una forza finale di 48,33 kN. Si chiede di determinare il valore della tensione reale alla fine della prova. 331.28 MPa. 268.42 MPa. 206.78 MPa. 543.24 MPa.

Le proprietà al flusso plastico di un acciaio al carbonio sono state valutate attraverso una prova di trazione su un provino cilindrico di diametro di 15 mm e lunghezza utile di 60 mm. Tale prova ha fornito un valore di lunghezza finale pari a 72,64 mm e una forza finale di 48,33 kN. Si chiede di determinare il valore della deformazione reale alla fine della prova. 0.25. 0.64. 0.19. 0.43.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 10 e 22 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 31 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.30. 0.24. 0.27. 0.34.

Un provino cilindrico di un dato materiale viene sottoposta ad una prova di trazione a temperatura ambiente. Il diametro e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 20 e 50 mm. La lunghezza utile a strizione è risultata pari a 67 mm. Calcolare il valore del coefficiente di incrudimento n. 0.34. 0.29. 0.31. 0.24.

Trovare l'affermazione errata: La prova di compressione assialsimmetrica si esegue su provini cilindrici. La prova di compressione non si esegue su provini piani. La prova di compressione supera il problema della strizione che si manifesta nella prova di trazione. La prova di compressione presenta il problema della barilottatura.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 16 e 28 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 20 mm. 18.9 mm. 14.63 mm. 11.18 mm. 13.76 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 14 e 22 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 16 mm. 14.63 mm. 16.41 mm. 13.76 mm. 18.9 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 15 e 23 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 19 mm. 16.5 mm. 11.18 mm. 14.63 mm. 13.76 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 13 e 19 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 15 mm. 14.63 mm. 11.18 mm. 13.76 mm. 12.65 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 10 e 20 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 16 mm. 12.65 mm. 13.76 mm. 14.63 mm. 11.18 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 12 e 25 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 19 mm. 11.18 mm. 13.76 mm. 14.63 mm. 15.23 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 10 e 24 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 15 mm. 12.65 mm. 14.63 mm. 13.76 mm. 11.18 mm.

Una barra di bronzo viene sottoposta ad una prova di compressione a temperatura ambiente. Il raggio e l'altezza iniziali del provino siano rispettivamente di 8 e 24 mm. Calcolare il valore finale del raggio del campione sapendo che la barra viene compressa fino ad ottenere un'altezza pari a 18 mm. 15.42 mm. 9.24 mm. 7.14 mm. 19.39 mm.

In caso di adesione, il coefficiente d'attrito assume il valore: 0. 0.5. 0.577. 1.

In caso di attrito nullo, il coefficiente d'attrito assume il valore: 0.577. 0.5. 0. 1.

In caso di adesione, il fattore d'attrito assume il valore: 1. 0.5. 0.577. 0.

In caso di attrito nullo, il fattore d'attrito assume il valore: 0.5. 0.577. 1. 0.

Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova di creep. alla prova di flessione rotante. alla prova di estrusione a doppia coppa. alla prova di resilienza.

Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova dell'anello. alla prova di durezza. alla prova di Charpy. alla prova di flessione rotante.

Per quantificare l'attrito, si può ricorrere: alla prova di estrusione a doppia coppa. alla prova di resilienza. alla prova di flessione rotante. alla prova di durezza.

Nella classificazione dei processi in funzione della posizione del processo nel ciclo, si parla di: processi di formatura massiva e di lamiere. processi a caldo e a freddo. processi non stazionari e stazionari. processi primari e secondari.

Nella classificazione dei processi in funzione della temperatura, si parla di: processi a caldo e a freddo. processi primari e secondari. processi non stazionari e stazionari. processi di formatura massiva e di lamiere.

Nella classificazione dei processi in funzione delle dimensioni e della forma del pezzo, si parla di: processi di formatura massiva e di lamiere. processi a caldo e a freddo. processi non stazionari e stazionari. processi primari e secondari.

Nella classificazione dei processi in funzione del meccanismo di deformazione, si parla di: processi non stazionari e stazionari. processi di formatura massiva e di lamiere. processi primari e secondari. processi a caldo e a freddo.

La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: planetario. ottavo. dodicesimo. grappolo.

La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: duo. a grappolo. doppio duo. trio.

La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: quarto. grappolo. trio. doppio duo.

La disposizione dei cilindri mostrata in figura è quella a: planetario. doppio duo. dodicesimo. grappolo.

In un processo di laminazione: la velocità del materiale deve aumentare dall'uscita all'ingresso. la velocità del materiale all'ingresso è sempre pari a quella del punto neutro. la velocità del materiale deve aumentare dall'ingresso all'uscita. la velocità del materiale all'uscita è sempre pari a quella del punto neutro.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,2 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 30 mm a 22 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare la deformazione impartita. 0.26. 0.36. 0.44. 0.19.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 24 mm a 17 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Il coefficiente d'attrito calcolato nella condizione limite di afferraggio è 0,23. Il materiale ha un coefficiente di resistenza di 180 MPa ed un coefficiente di incrudimento di 0,13. Determinare la tensione media di flusso. 181.2 MPa. 150.5 MPa. 141.3 MPa. 170.6 MPa.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 21 mm a 17 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Il coefficiente d'attrito calcolato nella condizione limite di afferraggio è 0,18. Il materiale ha un coefficiente di resistenza di 200 MPa ed un coefficiente di incrudimento di 0,11. Determinare la tensione media di flusso. 172.51 MPa. 154.28 MPa. 166.76 MPa. 170.06 MPa.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 26 mm a 20 mm, con rulli di raggio 150 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Il coefficiente d'attrito calcolato nella condizione limite di afferraggio è 0,20. Il materiale ha un coefficiente di resistenza di 200 MPa ed un coefficiente di incrudimento di 0,13. Determinare la tensione media di flusso. 179.8 MPa. 151.5 MPa. 179.4 MPa. 168.7 MPa.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,5 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 40 mm a 30 mm, con rulli di raggio 120 mm ruotanti alla velocità di 90 giri/min. Determinare la deformazione impartita. 0.33. 0.26. 0.19. 0.41.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,5 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 28 mm a 22 mm, con rulli di raggio 120 mm ruotanti alla velocità di 90 giri/min. Determinare la deformazione impartita. 0.36. 0.28. 0.40. 0.32.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,5 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 25 mm a 19 mm, con rulli di raggio 120 mm ruotanti alla velocità di 90 giri/min. Determinare la deformazione impartita. 0.24. 0.44. 0.32. 0.19.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 28 mm a 20 mm, con rulli di raggio 150 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Il coefficiente d'attrito calcolato nella condizione limite di afferraggio è 0,23. Il materiale ha un coefficiente di resistenza di 215 MPa ed un coefficiente di incrudimento di 0,12. Determinare la tensione media di flusso. 153.2 MPa. 152.1 MPa. 171.4 MPa. 168.6 MPa.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,2 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 22 mm a 15 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare la deformazione impartita. 0.26. 0.44. 0.41. 0.38.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 24 mm a 17 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Il coefficiente d'attrito calcolato nella condizione limite di afferraggio è 0,23. Il materiale ha un coefficiente di resistenza di 220 MPa ed un coefficiente di incrudimento di 0,15. Determinare la tensione media di flusso. 155.6 MPa. 166.6 MPa. 121.2 MPa. 171.8 MPa.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 30 mm a 20mm, con rulli di raggio 150 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare il coefficiente di attrito nella condizione limite di afferraggio. 0.32. 0.26. 0.20. 0.18.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 30 mm a 16 mm, con rulli di raggio 150 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare il coefficiente di attrito nella condizione limite di afferraggio. 0.33. 0.29. 0.35. 0.31.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 25 mm a 18 mm, con rulli di raggio 100 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare il coefficiente di attrito nella condizione limite di afferraggio. 0.26. 0.20. 0.18. 0.32.

Una lamiera di alluminio, profonda 1,2 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 22 mm a 15 mm, con rulli di raggio 130 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare il coefficiente di attrito nella condizione limite di afferraggio. 0.23. 0.20. 0.18. 0.33.

Una lamiera di alluminio, profonda 1 m, viene laminata a freddo dallo spessore di 28 mm a 21 mm, con rulli di raggio 120 mm ruotanti alla velocità di 80 giri/min. Determinare il coefficiente di attrito nella condizione limite di afferraggio. 0.18. 0.20. 0.24. 0.32.

Nel processo di trafilatura: il materiale viene sottoposto ad una forza di trazione per poter passare attraverso il foro della matrice. un semilavorato metallico è forzato a fluire attraverso un foro sagomato dalla pressione esercitata da un punzone. la deformazione viene impartita a caldo, per aumentare la resistenza del materiale. si ricorre ad un controtiro per ridurre la forza di trafilatura.

Nel processo di estruzione inversa: il carico decresce per poi aumentare alla fine del processo. il carico aumenta fino alla fine del processo. il carico decresce fino alla fine del processo. il carico si mantiene costante fino alla fine del processo.

Nel processo di estrusione diretta: le resistenze di attrito associate al moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore vanno progressivamente aumentando man mano che il processo va avanti e il materiale contenuto nella matrice diminuisce. il verso del moto del punzone e del materiale che estrude sono discordi. il foro di uscita del materiale è ricavato in una matrice posta all'estremità del contenitore. non c'è moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore, quindi le forze di attrito sono minime.

L'indice medio di anisotropia planare è pari a: (R0+R90+2*R45)/4. (R0-R90+2*R45)/4. (R0-R90-2*R45)/4. (R0+R90-2*R45)/4.

L'indice medio di anisotropia normale (Rm) è pari a: (R0+R90-2*R45)/4. (R0-R90+2*R45)/4. (R0-R90-2*R45)/4. (R0+R90+2*R45)/4.

Il materiale è isotropo quando: R è diverso da 1. R è uguale a 1. R è maggiore di 1. R è uguale a 0.

L'indice di anisotropia normale (R) si definisce come rapporto tra: deformazione lungo la direzione della lunghezza e deformazione lungo la direzione dello spessore. deformazione lungo la direzione della lunghezza e deformazione lungo la direzione della larghezza. deformazione lungo la direzione della larghezza e deformazione lungo la direzione della lunghezza. deformazione lungo la direzione della larghezza e deformazione lungo la direzione dello spessore.

Per valutare l'anisotropia di una lamiera, un provino viene sottoposto a prova di: compressione dell'anello. compressione. trazione. durezza.

Le lamiere sono caratterizzate da: scarsa precisione nello spessore. scarsa qualità metallurgica. notevole versatilità di utilizzo. costo elevato.

Trovare la definizione errata: I punti al di sopra della curva limite di formabilità rappresentano condizioni di rottura del materiale. La formabilità della lamiera è la capacità del materiale di subire deformazioni plastiche senza arrivare alla frattura. La formabilità della lamiera è funzione del coefficiente di incrudimento del materiale. La formabilità della lamiera si valuta solo attraverso la prova di Erichsen.

Trovare la definizione errata: La formabilità della lamiera esprime la resistenza del materiale alla deformazione plastica permanente. La formabilità della lamiera è la capacità del materiale di subire deformazioni plastiche senza arrivare alla frattura. La formabilità della lamiera è funzione dell'indice medio di anisotropia normale. La formabilità della lamiera si valuta attraverso la curva limite di formabilità.

La coniatura: comporta la forzatura della lamiera tra punzone e matrice. aumenta l'incertezza nella geometria finale del pezzo piegato. precede la fase di piegatura in aria. aumenta il ritorno elastico della lamiera.

Il rapporto di ritorno elastico: non deve superare il valore di LDR per evitare di incorrere nella rottura del pezzo. rappresenta il rapporto tra l'angolo di piegatura sotto carico e quello dopo il rilascio del carico. rappresenta il rapporto tra il raggio di piegatura sotto carico e quello dopo il rilascio del carico. non dipende dall'angolo di ritorno elastico.

Il ritorno elastico diminuisce ricorrendo a condizioni operative che: riducano la porzione di spessore soggetta a sola deformazione elastica. incrementino la porzione di spessore soggetta a sola deformazione elastica. incrementino la porzione di spessore soggetta a deformazione elasto-plastica. riducano la porzione di spessore soggetta a sola deformazione plastica.

Quando si verifica l'adesione tra il materiale in deformazione e la parete dello stampo, il coefficiente d'attrito risulta uguale a: 0.5. 0.577. 0.9. 1.

Il processo di stampaggio senza formazione di bava richiede: una valutazione molto accurata dell'ingombro degli stampi. una valutazione molto accurata del volume della camera scartabave. una valutazione molto accurata del volume iniziale del massello. una valutazione molto accurata della geometria della camera scartabave.

Quando si verifica l'adesione tra il materiale in deformazione e la parete dello stampo, il coefficiente d'attrito risulta uguale a: 0. 1. 0.577. 0.9.

Un processo di deformazione a caldo presenta il seguente vantaggio: si ha una ridotta duttilità. i metalli possiedono una minore deformabilità prima di giungere a rottura. consente di ottenere una buona finitura superficiale. l'incrudimento e le distorsioni dei grani cristallini provocate dalla deformazione vengono eliminati rapidamente da nuovi grani indeformati prodotti da simultanei processi di ricristallizzazione.

Il processo di stampaggio senza formazione di bava richiede: una valutazione molto accurata del volume della camera scartabave. una valutazione molto accurata della geometria della camera scartabave. una valutazione molto accurata del volume iniziale del semilavorato. nessuna delle presenti risposte è corretta.

L'estruzione inversa: le resistenze di attrito associate al moto relativo tra materiale da estrudere e contenitore si vanno progressivamente riducendo. il foro di uscita del materiale è ricavato in una matrice posta all'estremità del contenitore, opposta rispetto allo spintore. l'andamento del carico è caratterizzato da una progressiva riduzione. il carico necessario per vincere la resistenza del materiale e realizzare il processo si mantiene sostanzialmente costante.

Nei processi di imbutitura di lamiera, lo stato tensionale nell'imbutito non risulta costante. In particolare: il fondello subisce deformazioni elevate a causa del contatto con il punzone. sulla flangia si hanno tensioni circonferenziali di trazione. sulla flangia si ha una contrazione in direzione circonferenziale e un allungamento in quella radiale. sulla parete cilindrica si ha un allungamento verticale con aumento dello spessore.

Il moto di taglio: permette all'utensile di accostarsi al pezzo. rappresenta il moto relativo tra truciolo e pezzo sul piano di scorrimento. consente di eseguire l'operazione di taglio. permette all'utensile di entrare in contatto con il nuovo metallo da asportare.

Nel modello a zone di deformazione, la zona di deformazione primaria: è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto, in cui si ha la condizione di adesione. si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra materiale indeformato (il pezzo) e deformato (il truciolo). nessuna delle altre risposte è corretta. è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata.

La zona di deformazione secondaria: presenta grani che, inizialmente a forma sferica, vengono deformati secondo una forma ellissoidale con assi principali orientati lungo una direzione ben definita. è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto, in cui si ha la condizione di adesione. si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo. è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata.

La zona di deformazione terziaria: è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata. è localizzata sulla zona in cui si ha la condizione di adesione. si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo. è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto.

La zona di deformazione primaria: è localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto. è localizzata sulla zona in cui si ha la condizione di adesione. si caratterizza per la deformazione graduale che si ha nella zona di transizione tra pezzo e truciolo. è prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie dorsale dell'utensile sulla superficie lavorata.

Il truciolo continuo e fluente: è costituito da particelle metalliche distaccate tra loro. consente di ottenere una scarsa finitura della superficie lavorata. si ottiene con lavorazioni di taglio interrotto (ad esempio la fresatura). si ottiene su materiali duttili con elevati valori di velocità di taglio.

Il truciolo frammentato: si ottiene con lavorazioni di taglio interrotto (ad esempio la fresatura). si caratterizza per la continuità del materiale. si ottiene su materiali duttili. tende ad avvolgersi intorno all'utensile.

Il tagliente di riporto si sviluppa con: nessuna delle altre risposte è corretta. materiali fragili. elevata lubrificazione. alte velocità di taglio.

La formazione del tagliente di riporto: può avvenire sia con truciolo continuo che discontinuo. comporta un aumento dell'usura sul dorso dell'utensile. non dipende dalla velocità di taglio. comporta un miglioramento della qualità superficiale.

La forza di repulsione rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento. la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio.

La resistenza all'avanzamento rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio. la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento.

Il truciolo si definisce discontinuo quando: viene ottenuto su metalli duttili con bassi valori di velocità di taglio. ha la tendenza ad avvolgersi intorno all'utensile e alle attrezzature. viene ottenuto su metalli duttili con elevati valori di velocità di taglio. è costituito da particelle metalliche completamente distaccate tra loro.

La forza di taglio rappresenta: componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di taglio. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione perpendicolare al moto di avanzamento. la forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile. componente della forza risultante scambiata tra pezzo ed utensile nella direzione del moto di avanzamento.

L'utensile usurato manifesta: ridotta sensibilità alla temperatura. elevata precisione meccanica. usura sul fianco se è caratterizzato dalla presenza del labbro d'usura. usura sul petto se è caratterizzato da una serie di striature parallele alla direzione di taglio.

L'utensile usurato manifesta: usura sul petto se è caratterizzato da una serie di striature parallele alla direzione di taglio. usura sul fianco se è caratterizzato dalla presenza del labbro d'usura. elevata precisione meccanica. ridotta sensibilità alla temperatura.

Il labbro d'usura: ha un andamento lineare nel tempo. dipende dal materiale da lavorare. è costante al variare della velocità di taglio. è un tipo di usura frontale.

Il tornio è una macchina utensile che consente: di realizzare sedi di chiavette su solidi di rivoluzione. di realizzare filettature interne ed esterne. di lavorare superfici piane. di realizzare fori fuori asse rispetto a quello del pezzo.

Il tornio è una macchina utensile che consente: di lavorare superfici piane. di realizzare sedi di chiavette su solidi di rivoluzione. di realizzare fori fuori asse rispetto a quello del pezzo. di realizzare filettature interne ed esterne.

La fresatura: è caratterizzata dal moto di taglio rotatorio, posseduto dall'utensile, e dal moto di avanzamento posseduto dal pezzo. consente di lavorare solidi di rivoluzione. è caratterizzata dal moto di taglio rotatorio, posseduto dal pezzo, e dal moto di avanzamento posseduto dall'utensile. si esegue con un utensile monotagliente.

La fresatura periferica: si hanno diversi denti contemporaneamente in presa. ciascun dente della fresa lavora sempre nel piano. l'asse della fresa è sempre parallelo alla superficie da lavorare. lo spessore del truciolo dall'attacco all'uscita varia poco.

Nella fresatura periferica in concordanza: i trucioli tendono ad accumularsi sulla superficie lavorata. la componente orizzontale della velocità del tagliente in presa ha verso opposto alla velocità di avanzamento del pezzo. i trucioli sono a forma di virgola con spessore crescente da zero ad un valore massimo in corrispondenza dell'uscita del dente dal pezzo. il dente della fresa attacca il pezzo nella parte più bassa già fresata.

La fresa è: un utensile bitagliente. un utensile con grani abrasivi. un utensile monotagliente. un utensile multitagliente.

Nella fresatura periferica in discordanza: all'inizio del taglio, a causa del forte impatto, il dente può rompersi con facilità. il pezzo è spinto dal dente della fresa contro l'attrezzatura che lo sostiene. il dente della fresa attacca il pezzo nella parte più bassa già fresata. il truciolo è a forma di virgola con spessore massimo all'inizio e progressivamente decrescente fino ad uno spessore teoricamente nullo.

La fresa è: un utensile monotagliente. costituita da un insieme di grani abrasivi tenuti insieme da un legante. un utensile bitagliente. costituita da molti taglienti, regolarmente disposti attorno ad un asse.

La fresatura periferica si definisce: in discordanza se il pezzo si muove seguendo il senso di rotazione dei denti della fresa. in concordanza, se l'asse della fresa è perpendicolare al pezzo in lavorazione. nessuna delle altre risposte è corretta. in concordanza se la componente orizzontale della velocità del tagliente in presa ha verso opposto alla velocità di avanzamento del pezzo.

La fresatura frontale: può essere in concordanza o discordanza. presenta l'asse della fresa sempre parallelo alla superficie da lavorare. ha un truciolo a forma di spirale. è caratterizzata da diversi denti contemporaneamente in presa.

La mola è: un utensile monotagliente. un utensile multitagliente. un utensile con grani abrasivi. un utensile bitagliente.

La mola è: un utensile monotagliente. costituita da molti taglienti, regolarmente disposti attorno ad un asse. un utensile bitagliente. costituita da un insieme di grani abrasivi tenuti insieme da un legante.

Si definisce fase di un ciclo di lavorazione: l'insieme ordinato di cicli necessari alla trasformazione del grezzo. l'insieme ordinato di sottofasi e/o operazioni realizzate presso la medesima stazione di lavoro. la lavorazione di una superficie elementare realizzata con il medesimo utensile. l'insieme ordinato di operazioni realizzate nella medesima stazione di lavoro e con lo stesso posizionamento del pezzo.

La sottofase consiste: nell'insieme ordinato di operazioni realizzate nella medesima stazione di lavoro e con lo stesso posizionamento del pezzo. nell'insieme ordinato di operazioni realizzate presso la medesima stazione di lavoro. nell'insieme ordinato di fasi necessarie alla trasformazione del grezzo o semilavorato in prodotto finito. nella lavorazione di una superficie elementare realizzata con il medesimo utensile.

Il calcolo dei tempi, nella stesura di un ciclo di lavorazione, consente di individuare: nessuna delle altre risposte è corretta. i tempi passivi, cioè i tempi del ciclo durante i quali avviene il movimento relativo tra utensile e pezzo con asportazione di truciolo. i tempi attivi, cioè i tempi necessari alla preparazione della macchina utensile, al prelievo dal magazzino di utensili e strumenti di controllo. i tempi passivi, necessari per il montaggio e lo smontaggio dell'utensile o del pezzo, l'avvicinamento e l'allontanamento dell'utensile.

In presenza di errori meccanici, la precisione di una macchina a controllo numerico è data da: (CR/2)+4σ. (CR/2)+3σ. CR+3σ. nessuna risposta precedente.

Nota la risoluzione del controllo CR, la precisione di una macchina utensile a controllo numerico si misura come. 2*CR. CR/2. CR/3. CR.

La ripetibilità di una macchina utensile a controllo numerico si misura come. 2*σ. 6*σ. 4*σ. σ.

Le tecniche CAPP comportano: maggior tempo necessario alla realizzazione del ciclo. ottimizzazione dei cicli di lavorazione. generalità di applicazione in ambienti aziendali anche molto diversi tra loro. minor produttività.

Il sistema CAPP variante: non prevede, in fase preparatoria, un raggruppamento per famiglie. è conveniente nel caso di produzione in serie. genera automaticamente il ciclo di lavorazione per ogni pezzo. cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria.

Nei sistemi CAPP che utilizzano l'approccio variante: definito il ciclo di lavorazione del pezzo tipo, il sistema richiama tale ciclo da un database e lo adatta al pezzo simile da produrre. si segue una logica simile a quella del pianificatore. è economicamente conveniente per aziende che lavorano un numero elevato di pezzi diversi e appartenenti a famiglie diverse. il ciclo di lavorazione viene generato senza alcun riferimento a cicli pre-esistenti.

Il sistema CAPP generativo: si basa sul concetto che pezzi tecnologicamente simili hanno anche macchine, cicli di lavorazione, utensili ed attrezzature simili. genera automaticamente il ciclo di lavorazione, scegliendo macchine, utensili ed attrezzature, per ogni nuovo pezzo che si presenta allo studio. nella fase preparatoria i vari pezzi vengono codificati, classificati e raggruppati in famiglie. cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria.

Nel controllo numerico, il sistema di posizionamento dell'utensile assoluto si ha quando: la posizione dell'utensile è definita sempre rispetto all'origine del sistema di riferimento. nel passare dalla posizione iniziale a quella finale si opera una sommatoria di incrementi. si deve tener conto dell'accumulo degli errori dovuti alle singole misure. la posizione dell'utensile è definita rispetto a quella assunta precedentemente.

I robot industriali presentano una configurazione seriale: se gli elementi che lo costituiscono sono collegati in serie dai giunti. se si ha la presenza di circuiti che collegano tra loro i vari elementi. se si ha una piattaforma mobile connessa al telaio da varie gambe uguali e pari al numero dei gradi di libertà del meccanismo. se sono meccanismi a catena cinematica chiusa.

In un centro di lavoro a CN, il sistema di selezione utensili con cui la macchina reperisce nel magazzino l'utensile richiesto dal programma può essere: a stazione codificata, cioè ogni posizione del magazzino è numerata e il programma chiama una posizione di magazzino. a utensile programmato, cioè gli utensili vengono montati nel magazzino in modo casuale e l'utensile richiesto viene trovato tramite la lettura delle informazioni contenute nella etichetta con il codice a barre. nessuna delle altre risposte è corretta. a utensile codificato, cioè la disposizione degli utensili nel magazzino è casuale e, all'atto del montaggio, viene compilata una tabella di corrispondenza tra numero della posizione del magazzino e numero di utensile.

Il volume di lavoro di un robot: può essere sferico. dipende dalla tipologia di pinza usata per afferrare e manipolare oggetti. può essere lineare. è indipendente dalla configurazione del robot.

Il sistema CAPP generativo: genera automaticamente il ciclo di lavorazione, scegliendo macchine, utensili ed attrezzature, per ogni nuovo pezzo che si presenta allo studio. cade in difetto quando il nuovo pezzo da realizzare non appartiene a nessuna delle famiglie definite nella fase preparatoria. nella fase preparatoria i vari pezzi vengono codificati, classificati e raggruppati in famiglie. si basa sul concetto che pezzi tecnologicamente simili hanno anche macchine, cicli di lavorazione, utensili ed attrezzature simili.

Il controllo numerico a traiettoria continua è caratterizzato dal fatto che: non è in grado di realizzare il controllo punto a punto. la traiettoria dell'utensile viene controllata in modo continuo al fine di generare la geometria desiderata sul pezzo in lavorazione. l'utensile viene mosso da una posizione ad un'altra predefinita, in cui verrà eseguita la lavorazione, senza controllare la velocità e la traiettoria del movimento. si ha ridotta flessibilità.

Nei sistemi CAPP che utilizzano l'approccio variante: il ciclo di lavorazione viene generato senza alcun riferimento a cicli pre-esistenti. si segue una logica simile a quella del pianificatore. è economicamente conveniente per aziende che lavorano un numero elevato di pezzi diversi e appartenenti a famiglie diverse. definito il ciclo di lavorazione del pezzo tipo, il sistema richiama tale ciclo da un database e lo adatta al pezzo simile da produrre.

I robot industriali presentano una configurazione parallela: se gli elementi che lo costituiscono sono collegati in serie dai giunti. se si ha la presenza di circuiti chiusi che collegano tra loro i vari elementi. se sono meccanismi a catena cinematica aperta. quando si ha un meccanismo che presenta un estremo fisso al telaio e l'altro libero di muoversi nello spazio.