Impianti Industriali e Sistemi Produttivi (base) Lez 37-52

37.1 Il PERT costi è una tecnica di programmazione di un progetto che ricerca: La combinazione ottimale di costo e numero di attività. La combinazione ottimale di costo e tempo. La combinazione ottimale di costo e qualità di esecuzione. La combinazione ottimale di tempo e numero di attività.

37.2 Secondo la tecnica del PERT costi, un costo diretto è: Un costo che aumenta quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che diminuisce quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che rimane costante quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che tende a zero quando la durata dell’attività viene accelerata.

37.3 Secondo la tecnica del PERT costi, un costo indiretto è: Un costo che aumenta quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che diminuisce quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che rimane costante quando la durata dell’attività viene accelerata. Un costo che tende a infinito quando la durata dell’attività viene accelerata.

37.4 Quale dei seguenti è un tipico esempio di costo diretto secondo la tecnica del PERT costi: Penali per ritardata consegna. Canoni di fitto. Leasing attrezzature. Costi della manodopera.

37.5 Secondo la tecnica del PERT costi, la durata normale di un'attività è: La durata in corrispondenza della quale si ha il costo totale più basso. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo totale più alto. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo diretto più basso. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo diretto più alto.

37.6 Secondo la tecnica del PERT costi, la durata limite di un'attività è: La durata minima oltre alla quale non si può scendere neppure utilizzando tutte le risorse disponibili. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo totale più basso. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo totale più alto. La durata in corrispondenza della quale si ha il costo diretto più basso.

37.7 Secondo la tecnica del PERT costi, per la ricerca del cammino minimo nella Fase 1 (primo reticolo) si considerano attività con: Durata pari alla durata limite. Durata pari alla durata normale. Durata accelerata rispetto alla durata normale di una unità di tempo. Durata accelerata rispetto alla durata normale di una unità di tempo solo per l'attività con costo di accelerazione minore.

37.8 Secondo la tecnica del PERT costi, per ridurre la durata del progetto occorre: Accelerare tutte le attività non critiche. Accelerare le attività di un solo cammino critico (anche se il reticolo presenta più cammini critici). Accelerare almeno un'attività su tutti i cammini critici del reticolo. Accelerare tutte le attività critiche simultaneamente.

37.9 Secondo la tecnica del PERT costi, si sceglie la soluzione con: Durata minore. Costo diretto minore. Costo totale, dato dalla somma di costo diretto e indiretto, minore. Durata maggiore.

37.10 Secondo la tecnica del PERT costi, il procedimento di riduzione della durata del progetto si arresta quando: Tutte le attività hanno raggiunto la durata limite. In ogni cammino critico un'attività ha raggiunto la durata limite. In un cammino critico un'attività ha raggiunto la durata limite. Tutte le attività di almeno un cammino critico hanno raggiunto la durata limite.

38.1 Quale tra i seguenti è un risultato dello studio del layout: Scelta della tipologia di prodotti da realizzare. Scelta delle quantità (volumi) di produzione. Scelta della tipologia di servizi di supporto alla produzione. Scelta delle attrezzature e macchinari di produzione e servizio.

38.2 Uno degli obiettivi dello studio del layout è "semplificare il processo produttivo", ovvero: Ridurre il numero di operazioni da eseguire su ciascun prodotto. Ridurre il numero di operatori impiegati in produzione. Facilitare lo scorrimento del flusso dei materiali. Ridurre il tempo di produzione disponibile.

38.3 Uno degli obiettivi dello studio layout è "ridurre gli investimenti necessari", ovvero: Ottimizzare l'impiego delle risorse disponibili. Dismettere il maggior numero di risorse disponibili. Ridurre la gamma di prodotti e i volumi di produzione. Ridurre l'impiego di materie prime.

38.4 Uno degli obiettivi dello studio layout è "minimizzare i costi di trasporto". Con tali costi si intende: Costi di approvvigionamento dei materiali da fornitori esterni. Costi di distribuzione dei prodotti finiti ai clienti. Costi della movimentazione e trasporto interni all'azienda/stabilimento. Costi complessivi di logistica interna ed esterna.

38.5 L'acronimo PQRST, nella sua traduzione in italiano, indica: Prodotto, Quantità, Rotazione delle scorte, Livello delle scorte, Tempo. Prodotto, Quantità, Cicli di lavorazione, Servizi ausiliari, Tempo. Piano di produzione giornaliero, Quantità, Cicli di lavorazione, Servizi ausiliari, Tempo. Piano di produzione giornaliero, Quantità, Responsabilità, Scorte, Tempo.

38.6 La chiave PQRST stabilisce: I cinque principali dati di input su cui si deve basare lo studio del layout. I cinque principali risultati (output) che fornirà lo studio del layout. I principali input e i principali output dello studio del layout. Le cinque principali figure responsabili dello studio del layout.

38.7 Nel progetto complessivo di layout, a quale delle seguenti fasi si sovrappone la fase di "ubicazione": Layout di dettaglio. Layout generale. Installazione. Layout di dettaglio e installazione.

38.8 In quale fase del progetto complessivo di layout è necessario il più alto livello di dettaglio dell'informazione: Ubicazione. Layout di dettaglio. Layout generale. Installazione.

38.9 Nel diagramma del flusso e/o dei rapporti tra le attività: Si evidenzia l'intensità delle relazioni e dei flussi tra le attività, ognuna delle quali è indicata con opportuni simboli (trasporto, magazzino, operazione, …). Si evidenzia l'intensità delle relazioni e dei flussi tra le attività, ognuna delle quali è rappresentata con un rettangolo di area proporzionale allo spazio occupato. Si rappresentano le attività con opportuni simboli (trasporto, magazzino, operazione, …) ognuno dei quali ha una dimensione proporzionale allo spazio occupato. Si rappresentano le attività con rettangoli ognuno dei quali ha una dimensione proporzionale all'intensità dei flussi e delle relazioni.

38.10 Nel diagramma dei rapporti tra gli spazi: Si evidenzia l'intensità delle relazioni e dei flussi tra le attività, ognuna delle quali è indicata con opportuni simboli (trasporto, magazzino, operazione, …). Si evidenzia l'intensità delle relazioni e dei flussi tra le attività, ognuna delle quali è rappresentata con un rettangolo di area proporzionale allo spazio occupato. Si rappresentano le attività con opportuni simboli (trasporto, magazzino, operazione, …) ognuno dei quali ha una dimensione proporzionale allo spazio occupato. Si rappresentano le attività con rettangoli ognuno dei quali ha una dimensione proporzionale all'intensità dei flussi e delle relazioni.

39.1 Il digramma prodotto-quantità (diagramma P-Q) mostra spesso un andamento: Lineare crescente. Costante e parallelo all'asse P. Costante e parallelo all'asse Q. Iperbolico.

39.2 Nella costruzione del diagramma P-Q i prodotti sono ordinati: Per valori decrescenti delle quantità prodotte. Per valori crescenti delle quantità prodotte. Per valori decrescenti dei costi di produzione. Per valori crescenti dei costi di produzione.

39.3 Il digramma P-Q consente di: Compilare il foglio dati prodotto-quantità. Calcolare la convenienza economica di un layout. Ottenere un'indicazione sul tipo di layout più adatto a un certo sistema produttivo. Facilitare il raggruppamento di prodotti in famiglie.

39.4 Quale tipologia di layout è più adatta in caso di pochi prodotti ognuno dei quali realizzati in grande quantità: Layout per processo (reparti). Layout per prodotto (linea). Layout a punto fisso. Layout a celle.

39.5 Quale tipologia di layout è più adatta quando i prodotti possono essere raggruppati in famiglie, ognuna delle quali realizzate in quantità elevate: Layout per processo (reparti). Layout per prodotto (linea). Layout a punto fisso. Layout a celle.

39.6 In quale tipologia di layout si impiegano mezzi di movimentazione rigidi: Layout per processo (reparti). Layout per prodotto (linea). Layout a punto fisso. Layout a celle.

39.7 In quale tipologia di layout non è il prodotto a muoversi, ma il personale e i mezzi produttivi: Layout per processo (reparti). Layout per prodotto (linea). Layout a punto fisso. Layout a celle.

39.8 Quale dei seguenti è un vantaggio del layout per prodotto (linea): Minori investimenti in attrezzature fisse. Maggiore flessibilità di produzione. Maggiori possibilità di ovviare ad avarie del macchinario. Minori scorte di produzione (work-in-process).

39.9 Quale dei seguenti è un vantaggio del layout per processo (reparti): Minore costo totale dei trasporti di materiale. Maggiore flessibilità di produzione. Minore tempo complessivo di produzione. Minore superficie di stabilimento richiesta per unità di prodotto.

39.10 Nel layout per prodotto (linea), rispetto al layout per processo (reparti), si hanno: Costi fissi e costi variabili più bassi. Costi fissi più alti, ma costi variabili più bassi. Costi fissi e costi variabili più alti. Costi fissi più bassi, ma costi variabili più alti.

40.1 Se ci si trova nella prima zona (quella più a sinistra) del diagramma P-Q, ovvero il diagramma prodotti-quantità, lo strumento da impiegare per l'analisi dei flussi è: Foglio del processo operativo monoprodotto. Foglio del processo per più di un prodotto. Aggregazione e selezione di prodotti rappresentativi a cui applicare il foglio del processo operativo monoprodotto oppure il foglio del processo per più di un prodotto. Foglio origine-destinazione.

40.2 In caso di pochi prodotti (ad esempio, 5-6 prodotti), lo strumento più opportuno per l'analisi dei flussi è: Foglio del processo operativo monoprodotto. Foglio del processo per più di un prodotto. Aggregazione e selezione di prodotti rappresentativi a cui applicare il foglio del processo operativo monoprodotto oppure il foglio del processo per più di un prodotto. Foglio origine-destinazione.

40.3 In caso di moltissimi prodotti lo strumento più opportuno per l'analisi dei flussi è: Foglio del processo operativo monoprodotto. Foglio del processo per più di un prodotto. Aggregazione e selezione di prodotti rappresentativi a cui applicare il foglio del processo operativo monoprodotto oppure il foglio del processo per più di un prodotto. Foglio origine-destinazione.

40.4 In caso di prodotti eterogenei ma trasportati in contenitori standard, è conveniente esprimere l'intensità dei flussi in termini di: Unità di contenitori standard impiegati. MAG. Unità di misura del prodotto più movimentato. Unità di misura del prodotto realizzato in quantità maggiore.

40.5 Quale dei seguenti fattori incide sull’attitudine dei materiali ad essere trasportati: Quantità prodotta. Forma dell'oggetto. Numero di lavorazioni eseguite sull'oggetto. Numero di operazioni di trasporto eseguite sull'oggetto.

40.6 Il MAG è: Una unità di misura introdotta per misurare l'attitudine dei materiali ad essere lavorati in reparti. Una unità di misura introdotta per misurare l'entità degli scarti di lavorazione. Una unità di misura introdotta per misurare l'attitudine dei materiali ad essere trasportati. Una unità di misura introdotta per misurare l'attitudine dei materiali a subire operazioni di assemblaggio.

40.7 L'intensità di flusso dei materiali può essere espressa come: Rapporto tra MAG e numero di pezzi. Prodotto tra MAG e numero di pezzi. Rapporto tra MAG e numero di lavorazioni eseguite sul materiale. Prodotto tra MAG e numero di lavorazioni eseguite sul materiale.

40.8 In caso di scelta tra alternative di produzione, lo studio del foglio operativo monoprodotto consente di: Preferire l'alternativa a cui è associato il foglio operativo con maggior numero di lavorazioni. Preferire l'alternativa a cui è associato il foglio operativo con maggior numero di operazioni di trasporto. Preferire l'alternativa a cui è associato il foglio operativo con la "spezzata" più corta. Preferire l'alternativa a cui è associato il foglio operativo con la "spezzata" più lunga.

40.9 L'analisi del foglio operativo multiprodotto consente di: Ridurre l'intensità del flusso dei materiali. Aumentare l'intensità del flusso dei materiali. Rendere il flusso progressivo e monodirezionale. Ridurre il numero di prodotti realizzati.

40.10 In ogni cella della matrice che costituisce il foglio origine-destinazione si trova: Il volume di produzione complessivo dei materiali lavorati nel reparto sulla riga i. Il volume di produzione complessivo dei materiali lavorati nel reparto sulla colonna j. L'intensità del flusso complessivo dei materiali dal reparto sulla colonna i verso il reparto sulla riga j. L'intensità del flusso complessivo dei materiali dal reparto sulla riga i verso il reparto sulla colonna j.

41.1 Il foglio del processo operativo è uno strumento particolarmente utile per la progettazione del layout quando: E' prevalente l'importanza del flusso dei materiali. E' prevalente l'importanza delle attivitò di servizio. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è equivalente o simile. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è nulla.

41.2 La tabella dei rapporti tra le attività di servizio è uno strumento particolarmente utile per la progettazione del layout quando: E' prevalente l'importanza del flusso dei materiali. E' prevalente l'importanza delle attivitò di servizio. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è equivalente o simile. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è nulla.

41.3 La tabella dei rapporti combinata è uno strumento particolarmente utile per la progettazione del layout quando: E' prevalente l'importanza del flusso dei materiali. E' prevalente l'importanza delle attivitò di servizio. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è equivalente o simile. L'importanza del flusso dei materiali e delle attività di servizio è nulla.

41.4 Quale dei seguenti strumenti è più opportuno per la progettazione del layout di una società di consulenza: Tabella dei rapporti combinata. Tabella dei rapporti tra le attività di servizio. Foglio del processo operativo monoprodotto. Foglio del processo operativo multiprodotto.

41.5 Le lettere poste nelle celle della tabella dei rapporti tra le attività indicano: L'importanza assoluta di ogni attività rispetto alle altre. Il valore dei materiali o documenti trasportati tra un'attività i e un'attività j. L'importanza del rapporto tra un'attività i e un'attività j. Le ragioni del rapporto tra un'attività i e un'attività j.

41.6 I numeri posti nelle celle della tabella dei rapporti tra le attività indicano: L'importanza assoluta di ogni attività rispetto alle altre. Il valore dei materiali o documenti trasportati tra un'attività i e un'attività j. L'importanza del rapporto tra un'attività i e un'attività j. Le ragioni del rapporto tra un'attività i e un'attività j.

41.7 La possibile ragione di un rapporto "indesiderato" tra due attività può essere: Necessità di contatti personali tra le attività. Presenza di rumore, polvere e sporcizia. Scarso flusso dei materiali tra le attività. Esecuzione di lavori simili.

41.8 Nella tabella dei rapporti combinata tra le attività si elencano: Solo le attività di servizio. Solo le attività di produzione. Solo le attività di servizio a supporto delle attività di produzione. Sia le attività di servizio sia le attività di produzione.

41.9 Quale dei seguenti fattori possono essere considerati come "attività" (nella accezione più ampia del termine) nello studio del layout: I singoli prodotti. I reparti e i centri di lavorazione. L'intensità dei flussi dei materiali. I volumi di produzione.

41.10 Nel digramma dei rapporti tra le attività, ciascuna attività è rappresentata da: Un simbolo codificato a cui è associato un codice numerico e un colore (facoltattivo). Un rettangolo a cui è associato un codice numerico e un colore. Un rettangolo di area proporzionale allo spazio richiesto a cui è associato un codice numerico e un colore. Un cerchio di area proporzionale allo spazio richiesto a cui è associato un codice numerico e un colore.

42.1 Il layout basato sulla Group Technology si può applicare in caso di: Pochi prodotti, ciascuno realizzato in grandi quantità. Grande varietà di prodotti, ciascuno realizzato in piccole quantità. Prodotti molto voluminosi e ingombranti. Numerosità intermedia della gamma produttiva con corrispondenti valori intermedi di potenzialità.

42.2 La Group Technology prevede l'installazione di: Reparti caratterizzati da lavorazioni omogenee. Linee di produzione dedicate a un singolo prodotto. Linee di produzione flessibili (celle) dedicate a famiglie di prodotti. Linee di produzione per pochi prodotti all'interno di un layout per reparti.

42.3 Per "famiglia" secondo la filosofia della Group Technology si intende: Raggruppamento di prodotti/parti in base ad attributi di progetto e/o fabbricazione. Raggruppamento di prodotti/parti in base al loro costo unitario. Raggruppamento di macchine e attrezzature in base al tipo di lavorazione. Raggruppamento di macchine e attrezzature in base al prodotto realizzato.

42.4 Quale dei seguenti è un attributo di progetto: Dimensione del lotto di produzione. Attrezzature necessarie alla produzione. Sequenza delle lavorazioni. Forma esterna fondamentale.

42.5 Quale dei seguenti è un attributo di fabbricazione: Attrezzature necessarie alla produzione. Forma esterna fondamentale. Forma interna fondamentale. Rapporto lunghezza/diametro.

42.6 L'Analisi del Flusso Produttivo (analisi PFA) consente di: Assegnare un codice numerico alle parti prodotte. Identificare le famiglie di parti sulla base dell'osservazione diretta. Ottimizzare i cicli di lavorazione. Rappruppare parti con cicli di lavorazione simili e definire le corrispondenti celle di lavorazione.

42.7 L'algoritmo di King consente di: Riarrangiare la matrice Macchine-Parti corrispondende alla carta PFA per facilitare il raggruppamento di parti e macchine. Scegliere la disposizione delle macchine all'interno della cella di lavorazione. Scegliere la tipologia di cella di lavorazione da adottare (cella con movimentazione manuale, con movimentazione semi-integrata, sistema FMS). Calcolare il numero di macchine di ciascuna tipologia da installare nella cella di lavorazione.

42.8 Per "parte composita" nell'ambito della Group Technology si intende: Parte ipotetica che presenta i soli attributi di progetto di tutti i pezzi che compongono la famiglia. Parte ipotetica che presenta i soli attributi di progetto di tutti i pezzi che compongono il mix produttivo. Parte ipotetica che presenta gli attributi progetto e gli attributi di fabbricazione di tutti i pezzi che compongono la famiglia. Parte ipotetica che presenta gli attributi progetto e gli attributi di fabbricazione di tutti i pezzi che compongono il mix produttivo.

42.9 Quale tipologia di cella di lavorazione è caratterizzata dal maggiore livello di automazione: Cella a singola macchina. Celle con più macchine con movimentazione manuale. Cella con più macchine con movimentazione semi-integrata. Sistemi FMS.

42.10 Il Metodo di Hollier prevede di disporre le macchine nella cella di lavorazione in base a: Rapporto A/DA (A=somma dei flussi in ingresso, DA=somma dei flussi in uscita) decrescente. Rapporto A/DA (A=somma dei flussi in ingresso, DA=somma dei flussi in uscita) crescente. Rapporto DA/A (A=somma dei flussi in ingresso, DA=somma dei flussi in uscita) decrescente. Rapporto DA/A (A=somma dei flussi in ingresso, DA=somma dei flussi in uscita) crescente.

43.1 Un'unità di carico ha dimensioni in pianti 1 m × 1 m e altezza 2 m. Qual è la sua capacità in termini di un prodotto di ingombro 50x50x50: 16. 20. 50. 32.

43.2 L'inserimento di buffer in una linea di produzione consente di: Ridurre le scorte medie. Ridurre le interruzioni del flusso produttivo. Aumentare la capacità produttiva delle singole macchine. Ridurre le movimentazioni dal magazzino materie prime alla linea.

43.3 In caso di gusto di una qualunque macchine in una linea priva di buffer: Tutte le altre macchine possono continuare a lavorare. La prima macchina può continuare a lavorare. L'ultima macchina può continuare a lavorare. Tutte le macchine sono costrette a fermarsi.

43.4 Il "problema della riserva" nella progettazione di una linea di produzione riguarda: Aggiunta di buffer nella linea. Incremento delle scorte di materie prime. Incremento delle scorte di prodotti finiti. Aggiunta di macchine in una stazione per proteggersi da guasti.

43.5 In genere, la logistica interna risulta semplificata in caso di: Singole linee di produzione per ogni prodotto. Sdoppiamento delle linee di produzione. Accorpamento di linee di produzione diverse. Sdoppiamento delle sole linee di produzione che prevedono una sola macchina per stazione.

43.6 In genere, lo sdoppiamento delle linee di produzione comporta: Incremento del numero di macchine complessivamente installate. Incremento del numero di tipologie di prodotti diversi. Riduzione del numero di macchine complessivamente installate. Riduzione del numero di tipologie di prodotti diversi.

43.7 Uno dei principali vantaggi dello sdoppiamento di una linea di produzione è: Maggiore affidabilità del sistema. Incremento delle scorte di materie prime. Riduzione delle scorte di materie prime. Riduzione delle scorte di prodotto finito.

43.8 Per quanto riguarda il layout in linea, in caso di elevati flussi di materiali si preferisce: Disposizione a "L". Disposizione a "U". Disposizione lineare. Disposizione casuale.

43.9 Per quanto riguarda il layout per retarti, si tenderà a: Posizionare vicini i reparti che scambiano i flussi minori. Posizionare vicini i reparti che scambiano i flussi maggiori. Posizionare vicini i reparti che non scambiano flussi tra loro. Posizionare vicini i reparti che sono attraversati dal maggior numero di prodotti (indipendentemente dai flussi scambiati).

43.10 Dall'analisi del foglio origine/destinazione (DA/A) su un certo arco temporare, emerge che il reparto A è attraversato da 100 UdC, B è attraversato da 80 UdC, C e D sono attraversati da 50 UdC. Nello studio del layout, si posizionerà per primo: Reparto A. Reparto B. Reparto C. Reparto C e D.

44.1 Quale dei seguenti è un indicatore connesso a perdite di produzione per guasti/manutenzione: Tasso di set-up. Disponibilità. Resa quantitativa. Resa di conformità.

44.2 Quale dei seguenti è un indicatore connesso a perdite di produzione per insaturazione degli impianti: Disponibilità. Tasso di set-up. Resa quantitativa. Resa di conformità.

44.3 Quale dei seguenti è un indicatore connesso a perdite di produzione per difetti qualitativi/scarti di produzione: Resa quantitativa. Tasso di set-up. Disponibilità. Resa di conformità.

44.4 Quale dei seguenti indicatori tiene conto dei tempi per il riattrezzaggio della macchina: Tasso di set-up. Disponibilità. Resa quantitativa. Resa di velocità.

44.5 Il rendimento della macchina è esprimibile come: Rapporto tra tempo di produzione teorico e tempo di produzione effettivo. Rapporto tra tempo di produzione effettivo e tempo di produzione teorico. Rapporto tra tempo di produzione effettivo e produttività effettiva. Rapporto tra tempo di produzione teprico e produttività teorica.

44.6 Sia T* il tempo teorico di produzione (ore/pezzo), Q la produzione richiesta (pezzi/anno), N il numero di ore disponibili in un anno, η il rendimento. Il numero (teorico) di macchine da installare nel reparto j che produce m prodotti (i=1,…,m) è: 1. 2. 3. 4.

44.7 Sia T* il tempo teorico di produzione (minuti/pezzo), Q la produzione richiesta (pezzi/ora),η il rendimento. Il numero (teorico) di macchine da installare nella stazione j di una linea di produzione è: 1. 2. 3. 4.

44.8 Quale espressione rappresenta il numero teorico di macchine da assegnare ad un operatore (a: durata dell'attività concorrente dell'uomo e della macchina; b: durata dell'attività indipendente dell’operatore; t: durata dell'attività indipendente della macchina): Rapporto tra (a) e (a+t). Rapporto tra (a) e (a+b). Rapporto tra (t) e (a+b). Rapporto tra (a+t) e (a+b).

44.9 La corsa automatica della macchina ha durata 7 minuti/pezzo; un operatore impiega 1 minuto per scaricare il pezzo e caricare il successivo e 2 minuti per spostarsi da una macchina all'altra. Assegnando 3 macchine identiche all'operatore: L'operatore è sempre occupato. Il tempo morto dell'operatore è 1 minuto. Il tempo morto dell'operatore è 2 minuti. Il tempo morto dell'operatore è 3 minuti.

44.10 La corsa automatica della macchina ha durata 7 minuti/pezzi; un operatore impiega 1 minuto per scaricare il pezzo e caricare il successivo e 2 minuti per spostarsi da una macchina all'altra. Assegnando 3 macchine identiche all'operatore: Il tempo del ciclo ripetitivo è 3 minuti. Il tempo del ciclo ripetitivo è 9 minuti. Il tempo del ciclo ripetitivo è 7 minuti. Il tempo del ciclo ripetitivo è 8 minuti.

45.1 La produzione con linee dedicate risulta conveniente in caso di: Molti prodotti diversi, ognuno realizzato in piccole quantità. Pochi prodotti diversi, ognuno realizzato in piccole quantità. Pochi prodotti diversi, ognuno realizzato in grandi quantità. Molti prodotti diversi, ognuno realizzato in quantità significative.

45.2 Il costo dei materiali è generalmente inferiore nel caso di produzione in linea (rispetto alla produzione per reparti) perché: Producendo con linee dedicate si impiegano materiali più scadenti. Producendo con linee dedicate si ha una minore rotazione del prodotto. Producendo con linee dedicate si ha un numero minore di riattrezzaggi. Producendo con linee dedicate si ha una scorta maggiore.

45.3 Quale dei seguenti è un costo che decresce passando ad una produzione in linea perché si riducono i magazzini operazionali: Costo degli spazi occupati. Costo dei materiali utilizzati. Costo della manodopera. Costo dei macchinari.

45.4 Il tasso di utilizzazione di una macchina/stazione è dato da: Rapporto tra tempo di effettiva produzione (esclusi i tempi di attrezzaggio) e tempo di effettiva disponibilità (esclusi i tempi di manutenzione). Rapporto tra i tempi di attrezzaggio e il tempo di effettiva disponibilità (esclusi i tempi di manutenzione). Rapporto tra i tempi di attrezzaggio e i tempi di manutenzione. Rapporto tra tempo di effettiva produzione (inclusi i tempi di attrezzaggio) e tempo di effettiva disponibilità (inclusi i tempi di manutenzione).

45.5 Il tasso di utilizzazione di una generica stazione di una linea di produzione si può calcolare come: Rapporto tra numero effettivo di macchine nella stazione e numero di macchine teorico. Rapporto tra numero teorico di macchine nella stazione e numero di macchine effettivo. L'inverso del numero teorico di macchine nella stazione. L'inverso del numero effettivo di macchine nella stazione.

45.6 Il tasso di utilizzazione medio della linea è: La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi pari ai tempi di produzione delle stazioni. La media dei tassi di utilizzazione delle stazioni. La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi il valore economico di ciascuna macchina. La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi il numero di macchine nelle stazioni stesse.

45.7 La curva caratteristica del prodotto viene costruita specificatamente per: Un dato prodotto realizzato (o da realizzare) in un determinato reparto. Un dato prodotto realizzato (o da realizzare) in una determinata linea di produzione. Un dato prodotto realizzato (o da realizzare) attraverso più reparti differenti. Tutti i prodotti realizzati da un sistema produttivo organizzato per reparti.

45.8 La curva caratteristica del prodotto consente di: Valutare la convenienza economica ad adottare per il prodotto in questione una linea di produzione dedicata. Valutare il valore economico di un bene industriale. Determinare il numero minimo di macchine da installare in ciascun reparto. Determinare il tasso di utilizzazione in caso di produzione per reparti.

45.9 All’introduzione di una nuova macchina in una stazione satura: Il tasso di utilizzazione medio della linea non varia. Il tasso di utilizzazione medio della linea diminuisce. Il tasso di utilizzazione medio della linea aumenta. Il tasso di utilizzazione medio della linea si dimezza.

45.10 Il tasso di utilizzazione dei capitali investiti della linea è: La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi pari ai tempi di produzione delle stazioni. La media dei tassi di utilizzazione delle stazioni. La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi il numero di macchine nelle stazioni stesse. La media pesata dei tassi di utilizzazione delle stazioni, con pesi pari ai valori economici globali delle stazioni.

46.1 I cicli di lavorazione di due prodotti P1 e P2 prevedono una lavorazione di tipo A. I tempi di processamento sono: P1 - 2 minuti; P2 - 3 minuti. La produttività richiesta (su un turno di 8 ore al giorno) è: P1 - 200 pezzi/giorno; P2 - 100 pezzi/giorno. Il numero di macchine da prevedere nel reparto A, considerando un rendimento del 0.8, è: 1 macchina. 2 macchine. 3 macchine. 4 macchine.

46.2 I cicli di lavorazione di due prodotti P1 e P2 prevedono una lavorazione di tipo A. I tempi di processamento sono: P1 - 2 minuti; P2 - 3 minuti. La produttività richiesta (su un turno di 8 ore al giorno) è: P1 - 200 pezzi/giorno; P2 - 100 pezzi/giorno. Il tasso di utilizzazione del reparto A (con il minimo numero di macchine), considerando un rendimento del 0.8, è: 0.6. 0.7. 0.8. 0.9.

46.3 I cicli di lavorazione di due prodotti P1 e P2 prevedono una lavorazione di tipo A. Ipotizzando un layout a singola linea, si ottiene: Una sola linea di produzione che lavora entrambe le tipologie di prodotto. Due linee di produzione, ognuna dedicata a una tipologia di prodotto (la stazione A è duplicata). Due linee di produzione, ognuna in grado di lavorare entrambe le tipologie di prodotto. Due linee di produzione che convergono nell'unica stazione A.

46.4 Un prodotto prevedere una lavorazione di tipo B con tempo di processamento di 5 minuti. La produttività richiesta è 500 pezzi/giorno su un tuno da 8 ore. Ipotizzando un layout a linea e un rendimento del 0.9, la stazione B della linea dovrà prevedere: 4 macchine. 5 macchine. 6 macchine. 7 macchine.

46.5 Un prodotto prevedere una lavorazione di tipo B con tempo di processamento di 5 minuti. La produttività richiesta è 500 pezzi/giorno su un tuno da 8 ore. Ipotizzando un layout a linea e un rendimento del 0.9, Il tasso di utilizzazione della stazione B della linea (con il minimo numero di macchine) è: 0.8. 0.86. 0.9. 0.96.

46.6 Una linea di produzione prevede tre stazioni: A, B e C. I tassi di utilizzazione sono: A - 0.85; B - 0.9; C - 0.95. Il numero di macchine in ciascuna stazione è: A - 2 macchine; B - 3 macchine; C - 3 macchine. Il tasso di utilizzazione medio della linea è: 0.86. 0.91. 0.96. 0.99.

46.7 Un reparto di produzione mostra un tasso utilizzazione del 0.99. Ciò significa che: Le macchine del reparto stanno lavorando al limite della potenzialità di funzionamento. Le macchine del reparto stanno lavorando molto al di sotto della potenzialità di funzionamento. Le macchine del reparto stanno lavorando al di sopra della potenzialità di funzionamento. Le macchine del reparto sono sotto-utilizzate.

46.8 Nell'assegnare più macchine a uno stesso operatore si rilevano le seguenti durate: 2 minuti per carico pezzo, 2 minuti per scarico pezzo, 10 minuti per la corsa in automatico, 1 minuto per il trasferimento dell’operatore. Il numero teorico di macchine da assegnare è: 1.8. 2.8. 3.8. 4.8.

46.9 Nell'assegnare più macchine a uno stesso operatore si rilevano le seguenti durate: 2 minuti per carico pezzo, 2 minuti per scarico pezzo, 10 minuti per la corsa in automatico, 1 minuto per il trasferimento dell’operatore. La scelta del numero effettivo di macchine sarà: 1 macchina oppure 2 macchine. 2 macchine oppure 3 macchine. 3 macchine oppure 4 macchine. 5 macchine oppure 6 macchine.

46.10 Nell'assegnare più macchine a uno stesso operatore si deve scegliere tra: i) assegnare 2 macchine con un Tc di 20 minuti; ii) assegnare 3 macchine con un Tc di 22 minuti. Il costo orario dell'operatore è 30 €/ora; quello della singola macchine è 100 €/ora. Allora: Si sceglie di assegnare 2 macchine perché il costo per unità prodotta (€/pezzo) è inferiore. Si sceglie di assegnare 3 macchine perché il costo per unità prodotta (€/pezzo) è inferiore. Si sceglie di assegnare 2 macchine perché il costo orario totale (€/ora) è inferiore. Si sceglie di assegnare 3 macchine perché il costo orario totale (€/ora) è inferiore.

47.1 In quale tipologia di processo di montaggio si hanno costi inferiori delle attrezzature di movimentazione e trasporto: Montaggio a posto fisso. Linee di montaggio a trasferimento fisso. Linee di montaggio a trasferimento non vincolato. Linee di montaggio a trasferimento continuo.

47.2 Quale tipologia di processo di montaggio è più adatta per piccole quantità realizzate: Linee di montaggio a trasferimento fisso. Montaggio a posto fisso. Linee di montaggio a trasferimento continuo. Linee di montaggio a trasferimento non vincolato.

47.3 Quale dei seguenti è un tipico svantaggio del montaggio a posto fisso: Impossibilità di realizzare prodotti pesanti. Impossibilità di realizzare prodotti voluminosi. Impossibilità di personalizzare il prodotto. Duplicazione delle attrezzature in ogni postazione.

47.4 Quale dei seguenti è un tipico vantaggio del montaggio in linea: Basso costo delle attrezzature di movimentazione e trasporto. Impiego di manodopera altamente qualificata. Razionalizzazione del flusso dei materiali dai magazzini alla linea. Elevati spazi occupati.

47.5 Quale tipologia di processo di montaggio è caratterizzata da minore flessibilità: Montaggio a posto fisso. Linee di montaggio a trasferimento fisso. Linee di montaggio a trasferimento non vincolato. Linee di montaggio a trasferimento continuo.

47.6 In quale tipologia di processo di montaggio occorre prestare particolare attenzione al dimensionamento di magazzini interoperazionali: Montaggio a posto fisso. Linee di montaggio a trasferimento fisso. Linee di montaggio a trasferimento non vincolato. Linee di montaggio a trasferimento continuo.

47.7 In caso di linee di montaggio a trasferimento fisso occorre (in genere) prestare particolare attenzione a: Spazi occupati. Costo atteso di mancato completamento in linea. Costo di magazzini interoperazionali. Costo di personale altamente specializzato.

47.8 In caso di linee di montaggio a trasferimento continuo occorre prestare particolare attenzione a: Spazi occupati. Costo atteso di mancato completamento in linea. Costo di magazzini interoperazionali. Costo di personale altamente specializzato.

47.9 Il tempo di ciclo di una linea di montaggio è dato da: Somma dei tempi di esecuzione di tutte le operazioni di montaggio. Somma dei tempi di esecuzione sulla stazione più veloce. Il tempo di esecuzione dell'operazione più lunga. Inverso della produttività.

47.10 Il numero di stazioni in una linea di montaggio è l'intero superiore di: Rapporto tra tempo necessario per eseguire tutte le operazioni di montaggio e il tempo di ciclo. Rapporto tra il tempo di ciclo e il tempo necessario per eseguire tutte le operazioni di montaggio. Rapporto tra il tempo di ciclo e il tempo di esecuzione dell'operazione più lunga. Rapporto tra il tempo di esecuzione dell'operazione più lunga e il tempo di ciclo.

48.1 Il tempo totale lavorabile (disponibile) su una linea di montaggio costituita da n stazioni è pari a: Prodotto tra numero di stazioni e tempo di esecuzione totale di tutte le operazioni. Prodotto tra numero di stazioni e tempo di ciclo della linea. Prodotto tra numero di operazione e tempo di esecuzione totale di tutte le operazioni. Prodotto tra numero di operazioni e tempo di ciclo della linea.

48.2 L'efficienza di una linea di montaggio è: Rapporto tra il tempo effettivamente lavorato ed il tempo disponibile. Rapporto tra il tempo dispobile ed il effettivamente lavorato. Rapporto tra il tempo di esecuzione dell'operazione più lunga ed il tempo di esecuzione totale di tutte le operazioni. Rapporto tra il tempo di esecuzione totale di tutte le operazioni e il tempo di esecuzione dell'operazione più lunga.

48.3 Aumentando l'efficienza di una linea di montaggio: Il costo unitario di produzione aumenta. Il costo unitario di produzione diminuisce. Il costo unitario di produzione resta costante. Il costo unitario di produzione tende a 1.

48.4 L'obiettivo del bilanciamento è assegnare le operazioni alle varie stazioni, nel rispetto dei vincoli tecnologici di precedenza, considerando congiuntamente: Costi delle materie prime e costi aggiuntivi per mancato completamento. Costi delle materie prime e costi della manodopera diretta. Costi delle scorte di materiali e costi della manodopera diretta. Costi della manodopera diretta e costi aggiuntivi per mancato completamento.

48.5 In una linea di montaggio manuale i costi di mancato completamento sono dovuti al fatto che: L'efficienza della linea è inferiore a 0.5. L'efficienza della linea è superiore a 0.5. I tempi di esecuzione delle operazioni sono stocastici (non deterministici). I tempi di esecuzione delle operazioni sono deterministici.

48.6 Il tempo di esecuzione di un'operazione di montaggio manuale viene geralmente assunta come: Distribuita secondo una distribuzione Beta. Distribuita secondo una distribuzione normale (o gaussiana). Distribuita secondo una distribuzione esponenziale. Distribuita secondo una distribuzione binomiale.

48.7 Il costo di completamento in linea di un'operazione di montaggio manuale è generalmente espresso da: Prodotto del tempo medio di esecuzione in linea (in minuti/pezzo) e del costo orario della manodopera (in €/ora). Prodotto del tempo medio di esecuzione in linea (in minuti/pezzo) e del costo orario della manodopera diviso 60 (€/minuto). Rapporto del tempo medio di esecuzione in linea (in minuti/pezzo) sul costo orario della manodopera (in €/ora). Rapporto del tempo medio di esecuzione in linea (in minuti/pezzo) sul costo orario della manodopera diviso 60 (€/minuto).

48.8 Per calcolare il costo complessivo di completamento fuori linea di un'operazione occorre considerare: Il numero di operazioni complessive. Il numero di stazioni complessive. Le precedenze tecnologiche tra le operazioni. La sequenza delle stazioni in linea.

48.9 Secondo il metodo di Kottas-Lau per il bilanciamento di una linea di montaggio, un'operazione è desiderabile se: Il costo di completamento in linea è inferiore al costo complessivo di completamento fuori linea. Il costo di completamento in linea è superiore al costo complessivo di completamento fuori linea. La probabilità di completamento in linea è superiore al 99.5%. Deve essere assegnata a una stazione vuota.

48.10 Secondo il metodo di Kottas-Lau per il bilanciamento di una linea di montaggio, un'operazione è sicura se: Il costo di completamento in linea è inferiore al costo complessivo di completamento fuori linea. Il costo di completamento in linea è superiore al costo complessivo di completamento fuori linea. La probabilità di completamento in linea è superiore al 99.5%. L'operazione deve essere assegnata a una stazione vuota.

49.1 La produttività oraria richiesta da una linea di assemblaggio è q=20 pezzi/ora. Il tempo di ciclo della linea è: 10 minuti. 5 minuti. 20 minuti. 3 minuti.

49.2 Un'operazione di assemblaggio ha un tempo medio di esecuzione di 5 minuti e una varianza di 1.5. Se il costo della manodopera è 30 €/ora, il costo di completamento in linea per unità prodotta è: 0.75 €/pezzo. 2.5 €/pezzo. 3.25 €/pezzo. 4.5 €/pezzo.

49.3 Nel diagramma delle precedenze tecnologiche, all'operazione A seguono l'operazione B, C e D. I costi di completamento fuori linea delle singole operazioni sono: A - 2 €/pezzo; B - 1 €/pezzo; C - 0.5 €/pezzo; D - 1 €/pezzo. Il costo complessivo di completamento fuori linea dell'operazione A è: 4.5 €/pezzo. 2.5 €/pezzo. 9 €/pezzo. 1 €/pezzo.

49.4 Un'operazione di montaggio ha un tempo medio di esecuzione di 2 minuti, un costo della manodopera di 30 €/ora, un costo complessivo di completamento fuori linea di 5 €/pezzo. Se assegnata a una certa stazione la sua probabilità p di essere completata fuori linea è del 40%. Allora: L'operazione è sicura. L'operazione è desiderabile. L'operazione è critica. L'operazione è non disponibile.

49.5 Un'operazione di montaggio ha un tempo medio di esecuzione di 2 minuti, un costo della manodopera di 30 €/ora, un costo complessivo di completamento fuori linea di 5 €/pezzo. Se assegnata a una certa stazione la sua probabilità di essere completata fuori linea è del 0.2%. Allora: L'operazione è sicura. L'operazione è desiderabile. L'operazione è critica. L'operazione è non disponibile.

49.6 Secondo il metodo di Kottas-Lau per il bilanciamento di una linea di assemblaggio, le tabelle della variabile normale standardizzata si utilizzano per: Determinare le soglie di desiderabilità delle operazioni. Determinare il tempo di ciclo della linea. Determinare il costo di completamento in linea delle operazioni. Determinare il tempo di costo di completamento fuori linea della singola operazione.

49.7 Occorre assegnare due operazioni A e B ad una stazione secondo il metodo di Kottas-Lau. Il valore calcolato z di A è 3.2, quello di B è 5. Allora: Si assegna A se ha un costo complessivo di completamento fuori linea inferiore a B perché sono entrambe operazioni desiderabili. Si assegna A se ha un costo di completamento in linea inferiore a B perché sono entrambe operazioni desiderabili. Si assegna A se ha un costo complessivo di completamento fuori linea superiore a B perché sono entrambe operazioni sicure. Si assegna A se ha un costo complessivo di completamento fuori linea inferiore a B perché sono entrambe operazioni sicure.

49.8 Occorre assegnare le operazioni C, D, E e F ad una stazione vuota secondo il metodo di Kottas-Lau. C è un'operazione critica, D è un'operazione sicura, E è un'operazione desiderabile, F non è desiderabile. Allora: Si assegna per prima l'operazione D. Si assegna per prima l'operazione C. Si assegna per prima l'operazione E. Si assegna per prima l'operazione F.

49.9 Occorre assegnare le operazioni C, D, E e F ad una stazione non vuota (ha già altre operazioni assegnate) secondo il metodo di Kottas-Lau. C è un'operazione critica, D è un'operazione sicura, E è un'operazione desiderabile, F non è desiderabile. Allora: Si assegna per prima l'operazione D. Si assegna per prima l'operazione C. Si assegna per prima l'operazione E. Si assegna per prima l'operazione F.

49.10 Occorre assegnare delle operazioni ad una stazione non vuota secondo il metodo di Kottas-Lau. Tra le operazioni disponibili nessuna è desiderabile. Allora: Si sceglie casualmente l'operazione da assegnare alla stazione. Non si assegna alcuna operazione alla stazione in esame (si "apre" una nuova stazione e si rivalutano le operazioni). Si sceglie l'operazione non desiderabile con il minore costo complessivo di completamento fuori linea. Si sceglie l'operazione non desiderabile con il maggiore costo complessivo di completamento fuori linea.

50.1 Quale delle seguenti è una definizione appropriata e generale di "metodo di lavoro": Insieme organico di regole e procedure in base alle quali si ottiene una certa produttività. Insieme organico di regole e procedure in base alle quali è svolto un determinato compito o attività. Insieme organico di regole e procedure in base alle quali si realizza un certo prodotto. Insieme organico di regole e procedure che dipende dal tipo di operatore in esame.

50.2 La fase finale di un programma di miglioramento di un metodo di lavoro prevede: Raccolta delle informazioni e studio delle operazioni da eseguire. Analisi di movimenti, micromovimenti, tempi e attrezzature. Selezione del metodo di lavoro più conveniente. Standardizzazione di attrezzature e materiali, e addestramento del personale.

50.3 Se, nel processo di rilevazione dei tempi, si determina che i "tempi macchina" sono predominanti rispetto ai "tempi manuali": L'operatore è completamento saturo e non gli si possono assegnare altre macchine o operazioni. L'operatore è completamento saturo ma gli si può comunque assegnare un'altra macchina. L'operatore non è completamento saturo e si può valutare l'assegnazione di altre macchine o operazioni. L'operatore non è completamento saturo ma non è possibile assegnargli altre macchine o operazioni.

50.4 Nella valutazione del rendimento di un'operatore per la determinazione del "tempo normale", entra in gioco: L'affidabilità della macchina. La disponibilità della macchina. La volontà dell'operatore. L'anzianità dell'operatore.

50.5 In generale, il rendimento di un operatore: Tende a essere inferiore a fine giornata rispetto ad inizio giornata. E' massimo alle ore 8 del mattino. E' massimo alle ore 17 del pomeriggio. Tende a essere superiore a fine giornata rispetto ad inizio giornata.

50.6 Nel metodo diretto del cronometraggio, si assegna il giudizio di rendimento massimo (ad esempio, 133) a: Velocità Ottimo Normale. Velocità Minimo Normale. Velocità Normale. Velocità Standard.

50.7 In genere, i tempi normali devono essere maggiorati mediante un opportuno fattore di sforzo (S) che dipende da: Natura del movimento; produttività richiesta; pericolosità condizioni ambientali. Natura del movimento; volontà dell'operatore; pericolosità condizioni ambientali. Natura del movimento; volontà del rilevatore; pericolosità condizioni ambientali. Natura del movimento; attenzione richiesta; pericolosità condizioni ambientali.

50.8 Un tipico valore della maggiorazione dei tempi normali per bisogni fisiologici (BF), in caso di lavori normali, è: Intorno al 4%. Intorno al 0.4%. Intorno al 40%. Intorno al 80%.

50.9 Un tipico valore della maggiorazione dei tempi normali per imprevisti (I) è: Intorno al 0.5%. Intorno al 5-8%. Intorno al 50%. Intorno al 80%.

50.10 Quale delle seguenti è un'ipotesi del "criterio dei tempi predeterminati": I tempi di esecuzione delle attività elementari godono della proprietà additiva. I tempi di esecuzione delle attività elementari godono della proprietà moltiplicativa. I tempi di esecuzione delle attività elementari sono distribuiti secondo una distribuzione Beta. I tempi di esecuzione delle attività elementari sono distribuiti secondo una distribuzione binomiale.

51.1 Quale delle seguenti è una nota definizione di ergonomia: Adattare l'uomo al lavoro. Adattare il lavoro all'uomo. Adattare l'uomo all'ambiente naturale. Adattare l'uomo alla tecnologia.

51.2 Quale dei seguenti riguarda un aspetto fisico dell'ergonomia: Clima relazionale. Comunicazione. Posture. Carico di lavoro mentale.

51.3 Quale dei seguenti riguarda un aspetto cognitivo dell'ergonomia: Clima relazionale. Comunicazione. Posture. Carico di lavoro mentale.

51.4 Quale dei seguenti riguarda un aspetto organizzativo dell'ergonomia: Movimentazione dei carichi. Clima relazionale. Posture. Carico di lavoro mentale.

51.5 L'elemento "uomo" nella sfera operativa dell'ergonomia riguarda: Caratteristiche prestabilite non modificabili (quali sesso, età, ecc.). Caratteristiche più o meno modificabili (quali grado di istruzione, esperienza, ecc.). Sollevamento e movimentazione dei carichi. Procedimenti e attrezzature di lavoro.

51.6 Quale delle seguenti situazioni è da preferire in termini ergonomici: Attività da svolgersi in piedi. Attività da svolgersi seduti. Alternanza tra attività da svolgersi in piedi e attività da svolgersi seduti. Attività da svolgersi in piedi ma senza movimentazione di carichi.

51.7 Quale dei seguenti fattori incide generalmente sui rischi da movimentazione manuale dei carichi: Valore del carico. Periodo dell'anno in cui si esegue la movimentazione. Momento della giornata in cui si esegue la movimentazione. Frequenza delle movimentazioni.

51.8 In genere, il recupero massimo del lavoratore si ha: All'inizio della pausa. Alla fine di una pausa lunga. Alla fine di una pausa breve. Dopo 10 minuti dall'inizio della pausa.

51.9 Secondo i principi dell'ergonomia, al lavoratore dovrebbe essere concesso: Una pausa molto lunga a metà giornata. Una certa autonomia nell'organizzazione del lavoro. Una retribuzione molto elevata. Poca o nulla responsabilità.

51.10 L'appricazione dell'ergonomia sul posto di lavoro consente di incrementare le prestazioni e la produttività in quanto: Comporta un allungamento dei turni di lavoro. Comporta una riduzione delle manutenzioni. Comporta una riduzione del turn-over. Comporta una riduzione del numero di lavoratori.

52.1 Quale decreto legislativo definisce il “sistema di gestione del lavoro in sicurezza”: Decreto Legislativo 81/08. Decreto Legislativo 75/17. Decreto Legislativo 205/10. Decreto Legislativo 163/06.

52.2 Secondo la normativa in materia di sicurezza sul posto di lavoro, il datore di lavoro è tenuto a: Assumere solo dipendenti che non necessitano di sorveglianza sanitaria. Assumere solo dipendenti già formati sui rischi connessi alla mansione svolta. Formare i lavoratori circa il sistema di sicurezza aziendale adottato e i rischi connessi alla mansione svolta. Non assumere soggetti disabili.

52.3 Per l'indentificazione del rischio ergonomico è importante: Valutare il rendimento dell'attrezzatura impiegata, indipendentemente dai dipendenti che vi lavorano. Parlare e interrogare i dipendenti. Valutare i dipendenti in termini di retribuzione media. Incaricare sempre un ergonomista qualificato.

52.4 Durante un'ispezione per la rilevazione del rischio ergonomico occorre fare attenzione a: Strumenti e/o protezioni improvvisati. Lavoratori che organizzano il proprio lavoro in modo indipendente. Squadre di lavoratori che collaborano in gruppo. Lavoratori che comunicano frequentemente con i propri superiori.

52.5 Un tipico problema ergonomico che riguarda la progettazione dei compiti è: Difficoltà di conciliare vita lavorativa, familiare e domestica. Spazio inadeguato sotto la superficie di lavoro per le gambe. Carico da trasportare difficile da afferrare. Protezioni dei macchinari progettate male che rallentano il lavoro.

52.6 Un tipico problema ergonomico che riguarda l'organizzazione del lavoro è: Difficoltà di conciliare vita lavorativa, familiare e domestica. Spazio inadeguato sotto la superficie di lavoro per le gambe. Carico da trasportare difficile da afferrare. Protezioni dei macchinari progettate male che rallentano il lavoro.

52.7 Un tipico problema ergonomico che riguarda il layout della workstation è: Difficoltà di conciliare vita lavorativa, familiare e domestica. Spazio inadeguato sotto la superficie di lavoro per le gambe. Carico da trasportare difficile da afferrare. Protezioni dei macchinari progettate male che rallentano il lavoro.

52.8 Un tipico problema ergonomico che riguarda la movimentazione manuale dei carichi è: Carico da trasportare di elevato valore. Carico da trasportare difficile da afferrare. Carico da trasportare stabile e leggero. Carico da trasportare solo occasionalmente nella giornata lavorativa.

52.9 Nel caso il lavoratore sia forzato a tenere posture scomode durante l'attività lavorativa, è opportuno adottare la seguente soluzione ergonomica: Interrompere la produzione. Mantenere l'attività lavorativa allo stesso dipendente ma solo se di età inferiore ai 40 anni. Mantenere l'attività lavorativa allo stesso dipendente ma solo durante i turni diurni. Modificare il layout del posto di lavoro per evitare posizioni scomode.

52.10 Nel caso l'attività di lavoro imponga l'impiego di strumenti vibranti è opportuno adottare la seguente soluzione ergonomica: Interrompere la produzione. Mantenere l'attività lavorativa allo stesso dipendente ma solo durante i turni diurni. Mantenere l'attività lavorativa allo stesso dipendente ma solo se di età inferiore ai 40 anni. Implementare uno schema di rotazione del lavoro.