Logistica Industriale

Qual è la definizione corretta di Logistica integrata?. La logistica integrata è un processo che cerca di minimizzare il coinvolgimento di fornitori esterni nella catena di approvvigionamento. La logistica integrata è un'approccio che enfatizza la suddivisione delle operazioni logistiche in compartimenti separati per una migliore gestione. La logistica integrata è un'organizzazione di trasporti che offre servizi di spedizione internazionale. La logistica integrata è un'approccio che mira a coordinare tutte le attività logistiche, tra cui trasporto, stoccaggio e gestione delle scorte, al fine di ottimizzare il flusso di merci e informazioni.

Quale fra le seguenti è un'area della logistica. logistica dei grandi volumi. logistica delle grandi superfici. nessuna risposta esatta. logistica di dettaglio.

Quale fra le seguenti e la corretta definizione di supply chain management. Integrazione di tutte le attivita fisiche, gestionali ed organizzative che goverano il flusso fisico dei beni e delle necessarie informazioni, dalla acquisizione delle materie prime e dei materiali ausiliari fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti. Importante processo operativo che si riferisce alla gestione dei flussi di materiali e informazioni che collegano l'impresa ai canali distributivi fino ai clienti finali. attivita di acquisizione, trasporto e immagazzinamento delle materie prime e dei componenti acquistati all’esterno per essere impiegati nel processo di fabbricazione e del loro flusso lungo tale processo, allo scopo di garantire il costante e tempestivo rifornimento alla produzione. Rete di entita organizzative connesse ed interdipendenti, operanti in modo coordinato per gestire, controllare e migliorare il flusso di materiali e di informazioni che originano dai fornitori e raggiungono i clienti finali.

Quale fra le seguenti equazione rappresenta l’Indice di utilizzazione superficiale. Is=Au/At. Is=Au+At. Is=Au*At. Is=Au-At.

Cosa rappresenta la seguente formula Is=Au*At. L’indice di area edificabile. L’Indice di area residua del magazzino. nessuna risposta esatta. l’Indice di utilizzazione superficiale.

Cosa si intende per indice di selettivita dei magazzini. Rapporto fra numero di movimenti utili e numero di movimenti necessari. Numero di movimenti necessari moltiplicato per numero totale di movimenti. Rapporto fra numero di movimenti inutili e numero di movimenti utili. Rapporto fra numero di movimenti necessari e numero totale di movimenti.

Cosa si intende per grado di utilizzazione K del sistema nell’ambito della gestione dei magazzini. Totale dei tempi di utilizzazione degli impianti di movimentazione moltiplicato per il tempo totale a disposizione. Rapporto tra la somma dei tempi di utilizzazione degli impianti di movimentazione e il tempo totale a disposizione. Rapporto fra il tempo di movimentazione delle merci e il tempo totale a disposizione. Rapporto fra il tempo di movimentazione e il tempo di fermo impianto.

Qual a il valore ottimale del grado di utilizzazione K del sistema. K compreso fra 1 e 1.5. K compreso fra 0.8 e 0.9. K compreso fra 0.1 e 0.5. k maggiore di 1.5.

Come viene definita l’Unita di Carico (UdC). Numero totale di articoli da movimentare suddivisi per tipologia e dimensione. Dalle caratteristiche delle merci movimentate. Numero totale di articoli disposti o contenuti in modo da poter essere prelevati o spostati come un solo soggetto che, al momento dello scarico, manterra la sua disposizione iniziale per un successivo spostamento. Numero totale di articoli disposti o contenuti in modo da poter essere prelevati o spostati separatamente.

Le scaffalature mobili possono essere. con rulli motorizzati. rotanti. centrifughe. a gravita.

I magazzini intensivi meccanizzati o automatizzati. sono utilizzati solo per merce di alto valore aggiunto. sono serviti a mezzo di trasloelevatori. hanno alti costi di esercizio. hanno scaffali alti piu di 30 m.

Nei magazzini intensivi meccanizzati o automatizzati l’altezza e la larghezza degli scaffali dipende. dal numero di colli da stoccare. dal progetto del magazzino. dal sistema di carico e scarico dei materiali. dalla tipologia di scaffalature che vengono installate.

Nel caso di ciclo semplice - layout longitudinale con banchina di carico e scarico in posizione centrale, Il layout che minimizza il percorso medio r è caratterizzato da. una profondità doppia rispetto alla larghezza. una larghezza doppia rispetto alla profondità. una larghezza uguale alla profondità. una larghezza pari a metà della profondità.

Nel caso di ciclo semplice - layout longitudinale longitudinale con banchina di carico e scarico posizionata all’estremita, la configurazione ottimale del magazzino a quella in cui. il rapporto fra base e altezza a/b a unitario. l'altezza a data dalla radice quadrata della base. la base a doppia rispetto all'altezza. l'altezza a due volte la base.

Nel caso di ciclo semplice - layout longitudinale con banchina di carico e scarico in posizione centrale, la percorrenza media r. corrisponde alla somma di un viaggio di andata e di un viaggio di ritorno. corrisponde ai due cicli semplici di immissione e di prelievo. corrisponde alla distanza percorsa /totale dei viaggi effettuati dall operatore. corrisponde a due volte la distanza percorsa /totale dei viaggi effettuati dall operatore.

Dati la potenzialita di magazzino P, n=numero corridoi, m=lunghezza della scaffalatura in n di vani pallet h= n di livelli di stoccaggio verticale, il numero di vani per ciascuno degli h-strati a dato da. l=h/2P. l=P*h. l=P/h. l=2m/n.

Considerando l'area del magazzino A = a*b nel caso di ciclo semplice, il percorso medio totale r per ogni UdC, puo essere ricavato ipotizzando che i vani abbiano tutti la stessa probabilità di accesso dalla seguente formula. r=a+b/2. r=a+b. r=2a+b. r=a+2b.

Come viene definito il CUS (coefficiente di utilizzazione superficiale). n di pallet stoccabili a magazzino per m3. n totale di pallet stoccabili a magazzino. n di pallet stoccabili a magazzino per singolo m2. superficie minima disponibile per lo stoccaggio dei pellett.

Dati n=numero corridoi a= ampiezza del modulo unitario, m=lunghezza della scaffalatura in n di vani pallet, v=ampiezza vano portapallet, la lunghezza del magazzino nel caso di layout trasversale a definita come. l=n/v. l=m*v. l=n*a. l=m/a.

Nei magazzini longitudinali con banchina di carico e scarico in posizione centrale, a parità di carico. a minore la superficie occupata dai corridoi di accesso. a maggiore l'interferenza dei mezzi di movimentazione all’interno dei corridoi di accesso. a minore l'interferenza dei mezzi di movimentazione all’interno dei corridoi di accesso. c'a un solo corridoio di accesso.

Dati n=numero corridoi, m=lunghezza della scaffalatura in n di vani pallet h= n di livelli di stoccaggio verticale, Come viene definita la potenzialità di magazzino. P=2nmh. P=nmh/2. P=nmh. P=n/mh.

Nel caso di layout trasversale –cicli semplici, come viene definita la percorrenza media r. corrisponde alla somma del viaggio di andata e ritorno. corrisponde a un ciclo di immissione e di prelievo. corrisponde ai due cicli semplici di immissione e di prelievo, ossia alla somma di due viaggi di andata e due viaggi di ritorno. corrisponde al numero totale di cicli di immissione.

Nel caso di layout longitudinale –cicli combinati in un solo corridoio, la percorrenza media rcc1. si calcola aggiungendo alla percorrenza media ottenuta nel caso di cicli semplici, la percorrenza D(xi,xj) attesa per il trasferimento tra due generici vani, quello di stoccaggio e quello di prelievo, situati nello stesso corridoio. a sempre minore rispetto alla alla percorrenza media ottenuta nel caso di cicli semplici. si calcola moltiplicando la percorrenza media ottenuta nel caso di cicli semplici, la percorrenza D(xi,xj) attesa per il trasferimento tra due generici vani, quello di stoccaggio e quello di prelievo, situati nello stesso corridoio. si calcola sottraendo alla percorrenza media ottenuta nel caso di cicli semplici, la percorrenza D(xi,xj) attesa per il trasferimento tra due generici vani, quello di stoccaggio e quello di prelievo, situati nello stesso corridoio.

Nei magazzini serviti da carrelli elevatori il tempo impiegato per il ciclo di movimentazione dipende anche da. il numero di colli da movimentare. durata del ciclo di sollevamento/abbassamento delle forche. il numero di operatori presenti. la tipologia di colli da movimentare.

Nei magazzini serviti da carrelli elevatori dati P= potenzialita media del singolo carrello, z = quantita di UdC da movimentare, il numero di mezzi di movimentazione richiesti a dato da. N=(z-P)/z. N=z/P. N=(P-z)/P. N=P/z.

Un magazzino automatizzato e formato da. corridoi su ognuno dei quali affacciano due scaffalature servite da uno o più trasloelevatori. un solo corridoio sul quale affaccia una sola scaffalatura servita da uno e un solo trasloelevatore. un solo corridoio sul quale affacciano due scaffalature servite da uno o più trasloelevatori. corridoi su ognuno dei quali affacciano due scaffalature servite da uno e un solo trasloelevatore.

Optando per la soluzione con celle a doppia profondità. si rischia l'obsolescenza delle merci. si aumenta l'indice di rotazione. Si rinuncia alla selettività unitaria. nei magazzini automatizzati non si puo optare per celle a doppia profondita.

Nei sistemi di stoccaggio automatizzati le prestazione di un trasloelevatore. coincidono con il numero totale di UdC movimentate. sono definite nelle specifiche del mezzo. si calcolano come Pm=numero di UdC movimentate/unita di tempo. si calcolano come la distanza percorsa dal mezzo nell'unita di tempo.

Per cosa viene utilizzata la metodologia Bozer e White. per definire la tipologia di trasloelevatore da utilizzare. Impiega un approccio di tipo deterministico per il calcolo delle prestazioni di un traslo elevatore. Impiega un approccio di tipo probabilistico per il calcolo delle prestazioni di un trasloelevatore. Impiega un approccio di tipo probabilistico per il calcolo del numero totale di Unita di Carico movimentate.

L'allocazione casuale delle udC in magazzino ha il vantaggio di. Maggiore saturazione degli scaffali. indirizzamento univoco delle UdC. tempi per rintracciare gli articoli ridotti. Accorciare i percorsi e i tempi di ciclo dei mezzi operativi.

L'indice di rotazione di un magazzino a definito come. IR=(numero di UdC in uscita dal magazzinoin T)/(giacenza media in T). IR=(giacenza media in T)/( numero di UdC in uscita dal magazzinoin T). IR=(numero di UdC in uscita dal magazzinoin T) x (giacenza media in T). IR=(numero di UdC inentrata al magazzinoin T)/(giacenza media in T).

Quale fra i seguenti corrisponde ad un reale criterio di allocazione delle merci all’interno del magazzino. basato sul peso delle merci. basato sulla forma dell’imballo. basato sull’ingombro delle merci. basato sulla facilita di accesso ai vani.

Nell'allocazione per classi di prodotti gli articoli vengono divisi in classi in funzione. dell'indice di rotazione. delle dimensioni. della frequenza dei movimenti. della facilita di accesso ai vani.

Nel caso di allocazione casuale delle udC in magazzino, dato il numero di celle mediamente occupate nel periodo tj dagli n articoli Xj la potenzialità ricettiva può essere definita. PR=KmaxT(X). PR=1/KmaxT(Xj). PR=K*sommatoria(Xj). PR=1/K*sommatoria(Xj).

L'indice di accesso di un magazzino a definito come. IA=(numero di UdC movimentate in T)/(numero totale di UdC). IA=(numero di celle dedicate)/(numero di UdC movimentate in T). IA=(numero di UdC movimentate in T)/(numero di celle dedicate). IA=(numero totale di UdC)/(numero di UdC movimentate in T).

Il coefficiente correttivo K presente nella formula per il calcolo della potenzialita ricettiva dipende anche da. da nessuno dei fattori elencati. numero totale dei prelievi frazionati. grado di saturazione delle scaffalature. varieta degli articoli a scorta.

Se ho una curva cumulata ABC movimentazione-spazio dedicato di tipo 40/20 significa che. che posso movimentare solo il 40% delle merci percha ho a disposizione solo il 20% di spazio. che 40 UdC corrispondono a 20 movimentazioni. che il 40% delle movimentazioni riguarda il 20% dei vani. che il 20% delle movimentazioni riguarda il 40% dei vani.

La regola di prelievo Fi-Fo prevede che. si prelevi l’unita di prodotto presente da più tempo. si prelevi l’unita di prodotto presente da meno tempo. non esiste nessuna regola Fi-Fo. si prelevi l’unita di prodotto con scadenza piu vicina.

Per definire i corridoi di prelievo nei magazzini uno dei criteri a quello di. svuotare un corridio alla volta. equilibrare i carichi di lavoro ai trasloelevatori. prelevare il prodotto nel corridoio con minor numero di unita di prodotto. prelevare prima tutti gli articoli presenti in maggior numero.

Il criterio di immissione COL prevede cb. per l’operazione di immissione viene scelto il vano vuoto più distante dal punto di partenza. per l’operazione di immissione viene scelto il vano vuoto piu basso. per l’operazione di immissione viene scelto il vano vuoto piu vicino al punto di partenza del trasloelevatore. per l’operazione di immissione viene scelto il vano vuoto piu alto.

L'algoritmo euristico Minimun Travel Between prevede che. le merci vengano prelevate solo a partire da un certo numero di unità. si abbini a ogni operazione di stoccaggio di un’operazione di prelievo. lo stoccaggio cominci dal punto piu vicino al trasloelevatore. le merci che devono essere prelevate per prime vengano stoccate per ultime.

La zona di stoccaggio a costo nullo. rappresenta la zona meno utilizzata del magazzino. a tale che l’operazione di immissione effettuata all’interno di tale zona non aggiunge nulla alla componente variabile del ciclo semplice facente capo al punto di prelievo P. non a presente nei magazzini di grandi dimensioni. a relativa a quoei prodotti i cui costi di movimentazione sono inglobati nel costo finale del prodotti.

Uno dei principi base della movimentazione dei materiali è. principio della mono direzionalità. principio dell'assenza di gravità. il principio del minimo tempo terminale. regola della non linerita del flusso.

Il principio del carico unitario definisce che. i singoli materiali da movimentare dovrebbero essere aggregati in opportune unita base di carico che devono avere tutte le stesse dimensioni di base. la distanza di trasporto deve essere la minima possibile. quando possibile si devono trasportare unita intere di carico e non unita parziali. il percorso del sistema di trasporto dal pt origine al pt destinazione deve essere il piu possibile lineare.

Il principio del dei sistemi integrati e del flusso dei sistemi definisce che. il flusso dei materiali deve essere integrato con le attività di servizio. non esiste il principio dei sistemi integrati. i sistemi di trasporto interni devono essere integrati con i sistemi di trasporto esterni se il flusso di materiale supera un certo valore. il sistema di trasporto deve essere integrato con altri sistemi nello stabilimento ed a necessario integrare il flusso di materiali con il flusso di informazioni.

I trasportatori a coclea sono adatti a trasportate. materiali solidi aventi grandi volumi. materiali liquidi. materiali su pellet. materiali in polvere o aventi piccola granulometria, non abrasivi, non collanti o viscosi.

I trasportatori a coclea hanno i seguenti svantaggi. Resistenza di attrito elevata. Costo elevato. Carico e scarico possibile solo in un punto del percorso. di difficile realizzazione e impieg.

Quale fra i seguenti parametri è necessario per la progettazione di un impianto di trasporto pneumatico?. la velocità con cui il materiale deve arrivare da un luogo ad un altro. la quantità annua del materiale da trasportare. il peso del materiale in rapporto alla granulometria. il rapporto tra il volume d’aria occorrente nell’unità di tempo e il volume di materiale da trasportare nella stessa unità di tempo.

In un impianto di trasporto pneumatico, per distanze di percorrenza: L<100 m ci deve essere una sovrapressione rispetto alla p atmosferica di almeno. 0.01 bar. 0.8 bar. non ci deve essere sovrapressione. 1 bar.

In un impianto di trasporto pneumatico l'entità della sovrapressione rispetto alla p atmosferica. può arrivare fino a 10 bar. può arrivare fino a 0.8 bar. può arrivare fino a 5 bar. non c'è sovrapressione.

Uno dei principali vantaggi del trasporto pneumatico consiste. assenza di intasamenti. risparmio nell'acquisto di materiali sfusi anziché confezionati. costi di esercizio bassi rispetto ad altri sistemi. distanze superabili molto elevate.

Nei trasportatori a nastro la velocità del nastro dipende. dal diametro dei rulli. dalla lunghezza del nastro. dalle caratteristiche chimico-fisiche del materiale trasportato, dalla larghezza del nastro e dalle condizioni di lavoro. dalla rigidezza del nastro.

Dati k =costante che dipende dalle unita di misura adottate, q = carico distribuito sul nastro (kg/m2); B = larghezza del nastro (m), v = velocita del nastro, variabile in genere fino a 1 m/s, la potenzialita di trasporto a definita come. Q = k q/ B v. Q = k B /qv. Q = k q B v. Q = k q B /v.

Nei carrelli AGV di più comune impiego la velocità massima di trasporto a di. 1,2 m/s. 2 m/s. 20 m/s. 12 m/s.

Nei carrelli AGV di più comune impiego massa massima del carico trasportato è di. 20 kg/carrello. 2000 kg/carrello. 200 kg/carrello. 20000 kg/carrello.

Nei carrelli AGV di più comune impiego il tempo min di presa/rilascio carico a di. 10 secondi. 100 secondi. 20 secondi. 200 secondi.

Dati NM=numero di missioni necessarie per evadere gli ordini, DAMP=durata attesa della singola missione di picking, DAS=durata attesa delle attività di sorting, la stima del tempo di lavoro giornaliero nel caso dello stock di picking si calcola come. TLG=(NM*DAMP)+DAS. TLG=NM*DAMP*DAS. TLG=NM*DAMP-DAS. TLG=(NM*DAMP)+DAS/DAMP.

Lo stock di picking puo essere collocato. ovunque tranne che nella stessa scaffalatura dello stock generale. in un apposito magazzino. nella stessa scaffalatura dello stock generale. solo vicino all'uscita del corridoio.

identificare l'ordine temporale corretto di esecuzione dell' allestimento degli ordini. 1. elaborazione liste di prelievo; 2.sorting; 3.picking; 4.formazione colli; 5.consolidamento ordini. 1.consolidamento ordini 2.elaborazione liste di prelievo; 3.picking; 4.sorting 5.formazione colli. 1. formazione colli; 2. elaborazione liste di prelievo; 3.sorting; 4.picking; 5.consolidamento ordini. 1. elaborazione liste di prelievo; 2.picking; 3.sorting 4.formazione colli; 5.consolidamento ordini.

Dati N=i numero totale di ordini da evadere, TSL= tempo di sorting per linea NMLO=numero medio di linee per ordine, la durata dell'attività di sorting DAS è data da. DAS=TSL/N*NMLO. DAS=N*TSL/NMLO. DAS=N/TSL*NMLO. DAS=N*TSL*NMLO.

I dispenser automatici A-Frame V-Frame hanno una potenzialità di prelievo. fino a 1000 pezzi/ora. superiore a 5000 pezzi/ora. fino a 3000 pezzi/ora. nessuna risposta esatta.

I dispenser automatici A-Frame V-Frame sono adatti per articoli. di forma irregolare. a bassa movimentazione. di grandi dimensioni. di forma parallelepipeda regolare.

Nel caso di order picking. La missione dei singoli picker consiste nell’evasione di un lotto di ordini completi o di un lotto di frazioni di ordini. La missione dei singoli picker consiste nell’evasione di un ordine completo o di una frazione di ordine. La missione dei singoli picker consiste nell’evasione di un ordine o di un lotto di ordini in base alla cronologia di ricezione. nessuna risposta esatta.

Fra gli aspetto negativi del back picking si può annoverare. Maggiori possibilità di errore da parte dei picker. Incremento della densità dei prelievi. Riduzione tempo di prelievo nel caso di pezzi di dimensioni tali da potere essere presi più di uno alla volta. Aumento del numero medio di pezzi prelevato ad ogni fermata.

Nella tipologia di percorso transversal con numero di corridoi pari da visitare. L’area di picking viene divisa trasversalmente in due parti uguali. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente, uscendo dalla parte opposta rispetto a quella di entrata. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente uscendo sul medesimo corridoio di collegamento da cui è entrato. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre fino alla posizione di prelievo più lontana.

Nella tipologia di percorso return. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente uscendo sul medesimo corridoio di collegamento da cui è entrato. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre fino alla posizione di prelievo più lontana. L’area di picking viene divisa trasversalmente in due parti uguali. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente, uscendo dalla parte opposta rispetto a quella di entrata.

Nella tipologia di percorso mid point return. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente, uscendo dalla parte opposta rispetto a quella di entrata. L’area di picking viene divisa trasversalmente in due parti uguali. In ciascuna parte l’operatore effettua i prelievi mediante percorsi di tipo return. La missione viene completata da due percorsi di tipo traversal. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre fino alla posizione di prelievo più lontana. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente uscendo sul medesimo corridoio di collegamento da cui è entrato.

Nella tipologia di percorso transversal con numero di corridoi dispari da visitare. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente uscendo sul medesimo corridoio di collegamento da cui è entrato. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre interamente, uscendo dalla parte opposta rispetto a quella di entrata. L’operatore entra nei corridoi in cui deve effettuare i prelievi e li percorre fino alla posizione di prelievo più lontana. L’operatore percorre interamente tutti i corridoi da visitare meno quello connotato dal massimo Largest-Gap, tale corridoio viene percorso con tecnica Return.

Nel caso di stock di picking dati: NM= numero di missioni necessarie per evadere gli ordini= 15 DAMP durata attesa della singola missione di picking= 10min DAS= durata attesa delle attività di sorting= 20min, il TLG tempo di lavoro giornaliero è uguale a. 1500minuti. 45 minuti. 170 minuti. 450 minuti.

VAP valore atteso del percorso della missione di picking dipende dal. dalla durata attesa della singola missione di picking. dalla durata attesa delle attività di sorting. dal numero di missioni necessarie per evadere gli ordini. valore atteso del percorso all’interno dei corridoi di lavoro e dal valore atteso del percorso all’esterno dei corridoi di lavoro.

L’ Imballaggio concepito in modo da facilitare la manipolazione ed il trasporto di un certo numero di unita di vendita (imballaggi primari) o di imballaggi multipli (imballaggi secondari) per evitare la loro manipolazione ed i danni connessi al trasporto (esclusi i container) a. Imballaggio primario. Imballaggio terziario. tutte le tipologie di imballaggi. Imballaggio secondario.

L’imballaggio terziario è definito come. Imballaggio concepito in modo da evitare danneggiamenti a certe tipologie di merci dall'elevato valore aggiunto. Imballaggio concepito in modo da costituire nel punto vendita, il raggruppamento di un certo numero di unita di vendita, indipendentemente dal fatto che sia venduto come tale all’utente finale, oppure che serva soltanto a facilitare il rifornimento degli scaffali nel punto vendita. Imballaggio concepito in modo da facilitare la manipolazione ed il trasporto di un certo numero di unita di vendita (imballaggi primari) o di imballaggi multipli (imballaggi secondari) per evitare la loro manipolazione ed i danni connessi al trasporto (esclusi i container). Imballaggio concepito in modo da costituire, nel punto vendita, una unita di vendita per l’utente finale o per il consumatore.

La progettazione degli imballaggi riguarda le seguenti attività. studio del tipo di pre-imballo (imballaggio primario); • studio degli accessori; • studio dell’imballo estero (imballaggio secondario e terziario). nessuna risposta esatta. • studio delle metodologie di trasporto dell’imballo • studio dei materiali da imballare • studio delle metodologie per il riciclaggio dei materiali da imballo. Studio dei prodotti da imballare e conseguente progettazione dell'imballo idoneo.