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Una trasformazione si definisce ideale quando: lo stato iniziale e lo stato finale sono definiti in modo univoco. l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. partendo da uno stato iniziale ben preciso, si possono raggiungere risultati diversi. intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale.

Una trasformazione si definisce precisa quando: lo stato iniziale è definito in modo univoco. l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è maggiore dell'intervallo di tolleranza. intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale.

Nella produzione manifatturiera (o per parti) la fabbricazione consiste: nella scelta e nella pianificazione dei processi. nelle operazioni di formatura mediante processi per deformazione plastica. nell'insieme delle lavorazioni che modificano forma, dimensioni e/o stato superficiale delle singole parti. nell'insieme di operazioni di montaggio di parti singole.

La produzione manifatturiera è caratterizzata: da prodotti finali composti da un numero finito di componenti discreti o parti. dalla sola fase di fabbricazione. da elementi originari che costituiscono il prodotto finale non facilmente identificati. da un prodotto che non può essere scomposto a ritroso.

Trovare la definizione errata: Una trasformazione si definisce reale quando si ha una variabilità del risultato finale. Una trasformazione si definisce reale quando intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale. Una trasformazione si definisce ideale quando stato iniziale e stato finale sono definiti in maniera univoca. In una trasformazione reale intervengono dei disturbi che implicano che il risultato finale non è mai unico, ma variabile all'esterno di un certo intervallo di possibili soluzioni.

Una trasformazione si definisce ideale quando: l'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza. sia lo stato iniziale che quello finale sono definiti in modo univoco. lo stato iniziale è ben preciso e quello finale è variabile. il risultato finale è condizionato da fenomeni non controllabili.

In una trasformazione ideale: la variabilità del risultato rientra all'interno dell'intervallo di tolleranza. è necessario migliorare o cambiare il processo. stato iniziale e stato finale definiti in modo univoco. intervengono fenomeni non controllabili.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. Le forme sono realizzate in materiali metallici. La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto.

Trovare la definizione errata: il passaggio di stato da solido a liquido avviene in un intervallo di temperatura nei metalli puri e nelle leghe eutettiche. nei metalli puri il passaggio di stato si ha a temperatura costante. i metalli allo stato liquido perdono completamente l'ordine cristallino a lungo raggio. nelle leghe metalliche il passaggio di stato si ha in un intervallo di temperatura.

Nei processi fusori in forma permanente: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti.

Nei processi fusori in forma transitoria: Le forme sono realizzate in materiali metallici. La forma viene distrutta per l'estrazione del getto. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili.

Nei processi fusori in forma transitoria: L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili. La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello.

Nei processi fusori in forma transitoria: La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti. Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti. Le forme sono realizzate in materiali metallici. Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili.

L'ordine corretto delle fasi di un generico ciclo di lavorazione di fonderia in terra è: preparazione della forma; allestimento del modello in legno; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto. preparazione della forma; allestimento del modello in legno; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto; versamento del metallo fuso nella forma. allestimento del modello in legno; preparazione della forma; estrazione del getto dalla forma; versamento del metallo fuso nella forma; finitura del getto. allestimento del modello in legno; preparazione della forma; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto.

I processi di fonderia: si basano sul fatto che la geometria del semilavorato viene trasformata mediante la deformazione permanente del materiale. si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale. si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice. si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave.

Completare la formula della quantità di calore complessiva per portare un metallo puro dalla temperatura ambiente a fusione completa: l'inverso della differenza tra la temperatura di fusione e quella ambiente. la differenza tra la temperatura di fusione e quella ambiente. la differenza tra la temperatura di surriscaldamento e quella di fusione. il calore specifico allo stato liquido.

Completare la formula della quantità di calore complessiva per portare un metallo puro dalla temperatura ambiente a fusione completa: il numero di germi di solidificazione. il calore specifico allo stato liquido. il calore specifico allo stato solido. la differenza tra la temperatura di surriscaldamento e quella di fusione.

La struttura cristallina che si ottiene nella prima fase di solidificazione di un getto è: colonnare. a grani fini ed equiassici. a grani grossi e tondeggianti. basaltica.

Nella seconda fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura del materiale a grani fini e tondeggianti. struttura del materiale a grani allungati. struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti.

La tensione superficiale rappresenta: la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. attitudine del fuso a riempire la forma.

La fluidità rappresenta: l'attitudine del fuso a riempire la forma. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento. la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti.

Nella prima fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura del materiale a grani allungati. struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti. struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura colonnare o basaltica.

Nella terza fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una: struttura colonnare o basaltica. struttura del materiale a grani fini ed equiassici. struttura del materiale a grani allungati. struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti.

La viscosità rappresenta: la possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti. l'attitudine del fuso a riempire la forma. il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti. la resistenza che il liquido oppone allo scorrimento.

Trovare la definizione corretta: La materozza ideale è quella di forma conica. Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve aumentare continuamente nella direzione delle materozze. Il modulo di raffreddamento è dato dal rapporto tra la superficie e il volume della materozza. Maggiore è il modulo di raffreddamento, maggiore è il tempo necessario alla solidificazione.

Il ritiro volumetrico e la cavità di ritiro si manifestano quando c'è: flusso termico in tutte le direzioni. irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti. flusso termico dal fondo e lateralmente. dispersione di calore dal fondo della forma.

Il ritiro volumetrico e il cono di ritiro si manifestano quando c'è: dispersione di calore dal fondo della forma. flusso termico in tutte le direzioni. flusso termico dal fondo e lateralmente. la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno, racchiudendo materiale ancora allo stato fuso.

Il modulo di raffreddamento si determina con la seguente relazione: V*S. V/S. V-S. V+S.

Trovare la definizione errata: Il difetto legato al ritiro si deve chiudere all'interno della materozza stessa. Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve diminuire nella direzione delle materozze. La materozza ideale è quella di forma sferica. Maggiore è il modulo di raffreddamento, minore è il tempo necessario alla solidificazione.

Il ritiro volumetrico si manifesta quando c'è: irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti. flusso termico dal fondo e lateralmente. flusso termico in tutte le direzioni. dispersione di calore dal fondo della forma.

Nella fonderia con modelli transitori in schiuma polimerica: La schiuma subisce una degradazione termica durante la colata. Possono essere costruite solo forme molto semplici. La sabbia non può essere riutilizzata. Alla fine del processo si devono eseguire operazioni di asportazione della bava.

Come si possono compensare gli effetti del ritiro?. Il cono di ritiro può essere compensato spostando il baricentro termico all'interno della materozza. Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante l'uso di materozze. Il ritiro uniforme può essere compensato mediante la quota di maggiorazione di ritiro. La cavità di ritiro può essere eliminata asportando la parte superiore del getto in cui è visibile il difetto.

La funzione della materozza è quella di: ridurre la formazione di cavità di ritiro. permettere le lavorazioni di finitura del getto. facilitare l'estrazione del modello. ridurre la formazione di soffiature.

Il sovrametallo ha la funzione di: compensare gli effetti del ritiro. favorire la permeabilità della forma. migliorare la precisione del modello. evitare ulteriori lavorazioni alle macchine utensili.

Il cono di ritiro si manifesta quando: la solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno. il raffreddamento del fuso avviene per irraggiamento attraverso la superficie libera e per conduzione attraverso le pareti. l'asportazione di calore avviene da tutte le direzioni della forma. in corrispondenza del baricentro termico del getto si ha la formazione delle cavità interne.

Le soffiature: possono essere ridotte aumentando la pressione. possono essere ridotte aumentando la permanenza del fuso in temperatura. sono provocate da fenomeni legati alla formazione delle cavità di ritiro. possono essere ridotte aumentando la temperatura di surriscaldamento.

La presenza delle cavità di ritiro può essere eliminata e comunque minimizzata: mediante la quota di maggiorazione di ritiro. ricorrendo a lavorazioni di tranciatura. predisponendo le materozze. con una temperatura elevata di surriscaldamento.

La formazione del cono di ritiro si manifesta in un getto: quando la dispersione di calore avviene dal fondo della forma. quando la dispersione di calore avviene dal fondo e lateralmente. quando la dispersione di calore avviene in tutte le direzioni. in corrispondenza del baricentro termico del getto.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la scorrevolezza è: la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle elevate temperature. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la coesione è: la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di resistere alle elevate temperature. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la permeabilità è: la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di resistere alle elevate temperature.

Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la refrattarietà è: la capacità di lasciarsi attraversare dai gas. la capacità di resistere alle sollecitazioni esterne. la capacità di plasmarsi attorno al modello. la capacità di resistere alle elevate temperature.

Le staffe sono: contenitori per consentire la realizzazione delle anime. contenitori per realizzare il modello metallico. contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra. contenitori per consentire il trasporto del fuso dal forno fusorio alla stazione di colata.

I raggi di raccordo del modello servono: per contenere le tensioni locali. per agevolare l'estrazione del modello. per migliore andamento delle isobare di raffreddamento. per spostare il baricentro termico.

Gli angoli di sformo servono: per agevolare l'estrazione della forma. per agevolare l'estrazione dell'anima. per agevolare l'estrazione del getto. per agevolare l'estrazione del modello.

Il modello: ha spigoli vivi per migliore la tenuta della terra costituente la forma. trasferisce al prodotto tutti i caratteri della forma. costituisce una riproduzione del getto. è sempre monolitico.

Uno degli aspetti fondamentali che bisogna considerare nella progettazione di un sistema di colata è il seguente: Occorre evitare che la scoria possa dare luogo ad erosioni nel getto. Il gradiente termico, una volta terminato il riempimento, deve essere adatto ad una corretta solidificazione direzionale. La forma deve essere riempita il più lentamente possibile. Occorre evitare forti velocità e turbolenze che potrebbero dar luogo a soffiature.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: canale di distribuzione. bacino di colata. attacco di colata. canale di colata.

03. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: attacco di colata. canale di colata. canale di distribuzione. bacino di colata.

Trovare la definizione errata: Le anime sono ottenute costipando terra refrattaria in forme cave dette staffe. L'anima esterna è sorretta su una sola estremità. L'anima interna è sorretta su entrambe le estremità. Le anime devono essere cedevoli nei confronti del ritiro del metallo che solidifica.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: attacco di colata. canale di colata. canale di distribuzione. bacino di colata.

Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica: (freccia su la parte superiore del sistema). canale di colata. attacco di colata. bacino di colata. canale di distribuzione.

La figura mostra il disegno di un pezzo da realizzare attraverso processo per fonderia. Quale problematica bisogna evitare fin dalla fase di realizzazione del modello?. sottosquadri. porosità. cono di ritiro. soffiature.

Le terre da fonderia: sono usate per realizzare getti con le conchiglie. sono sabbie di vario tipo con opportuni leganti. non sono permeabili ai gas che tendono a fuoriuscire dalla forma durante la fase di colata. non resistono alle alte temperature.

Le staffe: dopo l'estrazione del modello rimangono aperte. sono generalmente in legno. sono contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra. sono forme cave usate per la realizzazione delle anime.

I processi di fonderia in terra si caratterizzano per il fatto che il modello è realizzato: in schiuma polimerica. in materiale metallico. in cera. in legno.

Le anime: non devono essere cedevoli al ritiro del modello. sono realizzate in metallo. fanno parte del sistema di colata. sono ottenute costipando terra da fonderia in forme cave.

In un processo di fonderia in terra, il modello: presenta sottosquadri. tiene conto delle portate d'anima. è sottodimensionato rispetto al getto. presenta spigoli vivi.

Nei processi di fonderia in terra, la funzione dell'angolo di sformo è la seguente: facilitare l'estrazione del getto. facilitare l'estrazione del modello. facilitare il riempimento con metallo liquido di forme particolarmente complesse. fornire sovrametallo per consentire ulteriori lavorazioni di finitura.

Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la presenza di angoli di spoglia. l'uso di una sola staffa. l'uso di anime. la presenza di bave.

Nei processi di fonderia con modelli transitori in schiuma, si ha: la necessità di anime per i forati. la necessità di due staffe. la necessità di sostituire la sabbia. la necessità di usare un modello a perdere.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: valori di rugosità bassi. pareti spesse. peso elevato. precisioni dimensionali scarse.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: peso elevato. precisioni dimensionali buone. valori di rugosità elevati. pareti spesse.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: valori di rugosità elevati. precisioni dimensionali scarse. peso elevato. pareti sottili.

Quale delle seguenti affermazioni sui processi di formatura a guscio è errata?. c'è la possibilità di riutilizzare le sabbie. c'è la possibilità di immagazzinare forme e anime. è possibile eliminare le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura. c'è la possibilità di utilizzazione di tutti i materiali colabili in terra.

Quale delle seguenti affermazioni è uno svantaggio per i processi di formatura a guscio?. Tutti i materiali colabili in terra possono essere utilizzati. Le sabbie non vengono riutilizzate. Le forme e le anime si possono eliminare. Le operazioni di essiccazione successive alla cottura finale di formatura si eliminano.

I getti realizzati attraverso formatura a guscio presentano: peso basso. precisioni dimensionali scarse. valori di rugosità elevati. pareti spesse.

01. La figura mostra un processo di fonderia in conchiglia a gravità con: colata a sorgente. colata con basculamento. colata laterale. colata dall'alto.